(Zatwierdzony przez Gosgortekhnadzor ZSRR 1 lutego 1957 r.)

I. Postanowienia ogólne

1. Niniejsze Zasady określają wymagania dotyczące rozmieszczenia, produkcji, instalacji, konserwacji i certyfikacji stacjonarnych rurociągów i rurociągów mobilnych elektrowni transportujących parę wodną o ciśnieniu większym niż 2 atm lub gorącą wodę o temperaturze wyższej niż 120 °. Zbiorniki wchodzące w skład systemu rurociągów (kolektory, chłodnice wody itp.) muszą spełniać wymagania Przepisów projektowania i bezpiecznej eksploatacji zbiorników ciśnieniowych.
2. Niniejsze Zasady nie dotyczą: a) rurociągów układanych na lokomotywach i wagonach kolejowych, statkach morskich i rzecznych oraz innych konstrukcjach pływających; b) rurociągi tymczasowe o żywotności do jednego roku; c) rurociągi I kategorii o średnicy zewnętrznej mniejszej niż 51 mm i rurociągi innych kategorii o średnicy zewnętrznej mniejszej niż 76 mm; d) rurociągi znajdujące się w kotle parowym - do zaworu na kotle; e) rurociągi drenażowe, oczyszczające i wydechowe.
3. Wszystkie rurociągi podlegające niniejszym Regulaminom dzielą się na cztery kategorie.
W przypadku braku kombinacji parametrów przy określaniu kategorii rurociągu należy kierować się parametrem medium tego rurociągu (temperatura lub ciśnienie), wymagającym zaliczenia go do najwyższej kategorii.

II. Materiały rurowe

4. Rury, kształtki, kołnierze, łączniki i inne materiały używane do produkcji, instalacji i naprawy rurociągów muszą spełniać wymagania niniejszych Przepisów, GOST i Specyfikacji.
5. Jakość użytych materiałów i ich właściwości musi być potwierdzona przez dostawcę materiałów odpowiednimi certyfikatami lub paszportami.
Materiały, które nie posiadają paszportów i certyfikatów, mogą być używane tylko po ich przetestowaniu zgodnie z GOST, TU i niniejszym Regulaminem.
6. Wykorzystanie do produkcji rurociągów materiałów nieprzewidzianych w niniejszych Przepisach, a także stosowanie w niektórych przypadkach materiałów o parametrach eksploatacyjnych wykraczających poza granice ustalone dla nich w niniejszych Przepisach, musi być uzgodnione w określony sposób z ZSRR Gosgortekhnadzor lub odpowiednimi organami Nadzoru Kotłowego zgodnie z ich przynależnością.
III. Wymagania konstrukcyjne dla rurociągów

Ogólne wymagania

36. Organizacja, która opracowała projekt rurociągu, jest odpowiedzialna za wybór schematu rurociągu, za łatwość i celowość projektu, za prawidłowe obliczenie wytrzymałości i kompensację wydłużeń termicznych, za wybór systemu układania, drenaż, a także za projekt w ogólności i jego zgodność z wymaganiami niniejszego Regulaminu.
37. Wszelkie zmiany w projekcie, które mogą wystąpić podczas produkcji lub instalacji rurociągu, muszą być uzgodnione między organizacją, która opracowała projekt, a organizacją, która zażądała zmiany w projekcie.
38. Obliczanie wytrzymałości rurociągów parowych i gorąca woda należy przeprowadzić zgodnie z „Normami obliczania elementów kotłów parowych na wytrzymałość”, zatwierdzonymi przez ZSRR Gosgortekhnadzor.
39. Połączenie części rurociągów można wykonać za pomocą spawania i kołnierzy. Dopuszcza się podłączenie odpowietrzników itp. za pomocą połączeń gwintowanych.
40. Promień gięcia rur, kompensatorów, kolanek i innych podobnych elementów rurociągów musi wynosić co najmniej następujące wartości:
a) przy gięciu rury ze wstępnym wypełnieniem piaskiem i ogrzewaniem - co najmniej 3,5 średnic zewnętrznych rury;
b) podczas gięcia rury na specjalnej maszynie bez szlifowania, w stanie zimnym - co najmniej 4 średnice zewnętrzne rury;
c) przy gięciu rury z fałdami półfałdowymi (z jednej strony) bez wypełnienia piaskiem, z ogrzewaniem palnikiem gazowym - co najmniej 2,5 średnicy zewnętrznej rury.
Łuki półfaliste nie są dozwolone dla rurociągów 1. kategorii;
d) dla stromo wygiętych kolanek wykonanych metodą ciągnienia i tłoczenia na gorąco - nie mniej niż średnica zewnętrzna rury. Montaż stromo wygiętych kolanek jest dozwolony na rurociągach kategorii 2a, 3 i 4. Dozwolone jest gięcie rur o promieniu mniejszym niż określony w paragrafach. „a”, „b” i „c”, jeśli metoda gięcia gwarantuje pocienienie ścianki o nie więcej niż 15% grubości wymaganej w obliczeniach.
41. Jeżeli na rurociągach występują zagięcia, odległość od najbliższej spoiny poprzecznej do początku zaokrąglenia musi być nie mniejsza niż zewnętrzna średnica rury i nie mniejsza niż 100 mm.
Podczas instalowania stromo zakrzywionych kolanek (art. 40 ust. „g”) dozwolone jest położenie spoin na początku zaokrąglenia.
Długość odcinka prostego między spoinami dwóch sąsiednich kolanek lub stromo wygiętych kolanek, a także między spoinami przy spawaniu wkładek, musi wynosić co najmniej 200 mm dla nominalnej średnicy rury 150 mm i większej i co najmniej 100 mm dla średnicy nominalnej do 150 mm. Dopuszcza się spawanie stromo zgiętych kolanek bez prostego odcinka między nimi.
Dla rurociągów kategorii 2 p. „a”, 3 i 4, gdy ze względu na konstrukcję rurociągu i warunki instalacji nie jest możliwe zrealizowanie minimalnych promieni gięcia rur określonych w art. 40, a także dla rurociągów tych samych kategorii o średnicy większej niż 400 mm, dozwolone jest stosowanie kolanek, kolanek itp. Spawanych z oddzielnych sektorów z rur i blachy stalowej oraz dla rurociągów kategorii 3 i 4 dopuszcza się również wykonanie spawanych krzyżyków, widelców i innych okuć.
Rury i arkusze użyte do produkcji tych kształtek muszą spełniać wymagania art. 7-11 niniejszych zasad.
42. Kształtki odlewane i kute ze stali stopowej, przeznaczone do wspawania w rurociąg, muszą mieć przyspawane fabrycznie odcinki rur o długości co najmniej 100 mm przy nominalnej średnicy rury do 150 mm i co co najmniej 200 mm przy średnicy nominalnej powyżej 150 mm.
43. Dozwolone jest spawanie kształtek na prostych odcinkach rurociągów o stosunku średnicy zewnętrznej kształtki do średnicy zewnętrznej rury równej do 1, a także stosowanie trójników spawanych z rur o tym samym stosunku średnic dla wszystkich kategorii rurociągów.
Projekt spawanych trójników, a także spawanie kształtek w rurociągu, musi być przewidziany w projekcie i sprawdzony przez organizację projektową za pomocą obliczeń wytrzymałościowych.
44. Nie wolno spawać okuć, piasków, rury drenażowe itp. w spoiny rurociągów.
45. Okucia powinny być instalowane w miejscach dogodnych do konserwacji i naprawy. W niezbędne przypadki powinny być ustawione drabiny i platformy.
46. ​​Zasuwy i bramy, których otwarcie wymaga dużego wysiłku, muszą być wyposażone w obejście i napędy mechaniczne lub elektryczne.

Układanie rurociągów

47. Odległość od zewnętrznej powierzchni izolowanej rury do elementów stałych (ścian, słupów, urządzeń itp.) należy dobrać z uwzględnieniem możliwego przesunięcia rur od wydłużenia termicznego, a także warunków montażu, naprawy i konserwacji i nie powinna być mniejsza niż 25 mm.
48. Podczas układania rurociągów w kanałach przejściowych (tuneli) wolna szerokość przejścia musi wynosić co najmniej 500 mm, licząc od zewnętrznej powierzchni izolacji rury; wysokość przejścia musi wynosić co najmniej 1800 mm. W miejscach zbrojenia szerokość kanału powinna być wystarczająca do jego wygodnej konserwacji. W przypadku układania kilku rurociągów w kanałach przelotowych ich wzajemne ułożenie powinno zapewnić wygodną naprawę i wymianę poszczególnych części.
49. Komory nieprzejezdnych kanałów muszą mieć wystarczającą wielkość do obsługi kompensatorów, zaworów i innego wyposażenia. Minimalna szerokość korytarzy bocznych musi wynosić co najmniej 500 mm. Wysokość komory musi wynosić co najmniej 1800 mm.
50. Kanały przejścia muszą być wyposażone w włazy. Odległość między włazami nie powinna przekraczać 300 m. Przy każdym włazie, wewnątrz kanału, należy zamontować drabiny lub wsporniki.
51. Wraz z rurociągami kategorii 2, 3 i 4 dozwolone jest układanie innych rurociągów (rurociągów naftowych, powietrznych itp.), z wyjątkiem rurociągów z chemicznie żrącymi, toksycznymi i łatwopalnymi substancjami lotnymi.
Łączenie rurociągów parowych I kategorii z rurociągami produktowymi jest zabronione.
52. Przy układaniu rurociągów podziemnych w podjazdach głębokość układania od powierzchni ziemi do szczytu konstrukcji kanału powinna wynosić co najmniej 0,5 m.
53. W przypadku stosowania do naturalnej kompensacji zwojów rurociągów podczas układania bezkanałowego konieczne jest ułożenie nieprzejezdnych kanałów na odpowiednich odcinkach trasy (bliskie zwoje).
54. Komory do obsługi podziemnych rurociągów kategorii 1, 2 i 3 muszą mieć co najmniej dwa włazy z drabinami lub wspornikami. W komorach rurociągowych o powierzchni wewnętrznej do 2,5 m2 oraz w komorach rurociągowych IV kategorii dopuszcza się jeden właz.
Podczas instalowania łączników żeliwnych lub kompensatorów żeliwnych o średnicy większej niż 150 mm na rurociągach, komory do ich konserwacji muszą być wyposażone w co najmniej dwa włazy, niezależnie od powierzchni komory.
55. W przypadku układania rurociągów drogą powietrzną ulicami i jezdniami, wysokość rurociągów od poziomu gruntu do zewnętrznej powierzchni izolacji musi wynosić co najmniej 4,5 m, z wyjątkiem przypadków układania przez tor kolejowy, gdy odległość od główka szyny do zewnętrznej powierzchni izolacji musi wynosić co najmniej 6 m
56. We wszystkich przypadkach, w których odległość od najniższego punktu izolacji rurociągu do poziomu gruntu jest mniejsza niż 1,8 m, należy zapewnić specjalne podejścia i schody przejściowe umożliwiające przejście ludzi.
57. Poziome odcinki rurociągów parowych należy układać z nachyleniem co najmniej 0,001, za pomocą urządzenia odwadniającego.

Kompensacja wydłużeń termicznych podczas układania rurociągów

58. Każdy odcinek rurociągu pomiędzy stałymi podporami musi być zaprojektowany tak, aby skompensować wydłużenia termiczne.
Kompensację wydłużeń termicznych można przeprowadzić zarówno przez samokompensację, jak i zainstalowanie kompensatorów.
59. Dopuszcza się stosowanie następujących rodzajów kompensatorów:
a) wygięte w kształcie litery U, w kształcie liry itp. z rur dla dowolnych ciśnień i temperatur medium;
b) w przypadku rurociągów kategorii 2, 3 i 4 dozwolone jest stosowanie kompensatorów w kształcie litery U z kolankami spawanymi z sektorów, a także ze stromo wygiętymi łukami rurowymi tej samej jakości co odcinki proste;
c) dławnice stalowe o specjalnej konstrukcji dla ciśnień do 16 atm;
d) soczewka - do ciśnienia 7 atm;
e) dławiki żeliwne.
60. Dylatacje należy rozciągnąć podczas montażu o wielkość określoną w projekcie.
61. Dylatacje w kształcie litery U i liry należy montować w pozycji poziomej. W przypadku braku niezbędnego miejsca na taki montaż dopuszcza się montaż dylatacji w pozycji pionowej lub pochyłej z pętlą umieszczoną w górę lub w dół, z montażem kształtek drenażowych.
62. Zainstalowane okucia żeliwne należy chronić przed naprężeniami zginającymi.

Naprawianie rurociągów

63. Konstrukcje podpór i wieszaków rurociągów (poza sprężynami właściwymi) należy projektować na obciążenie pionowe ciężarem rurociągu wypełnionego wodą i pokrytego izolacją, a dodatkowo na podpory stałe na siły wynikające z deformacja rurociągów.
64. Podpory rurociągu można obliczyć bez uwzględnienia ciężaru wody. W takim przypadku należy przewidzieć zastosowanie specjalnych urządzeń zabezpieczających do rozładunku podpór podczas próby hydraulicznej.
65. Podpory stałe muszą być zlokalizowane w oparciu o warunki samokompensacji rurociągów i polegać na siłach przenoszonych na nie w najbardziej niekorzystnym przypadku obciążenia.

Wpusty rurociągowe

66. Opróżnianie rurociągów powinno odbywać się w najniższych punktach każdego odcinka rurociągu odcinanego zaworami poprzez armaturę spustową. W najwyższych punktach rurociągów należy zainstalować otwory wentylacyjne w celu usunięcia powietrza.
67. Wszystkie odcinki rurociągów parowych, które można odciąć za pomocą urządzeń odcinających, dla możliwości ich podgrzewania i przedmuchiwania, muszą być wyposażone w punktach końcowych w złączkę z zaworem i przy ciśnieniu większym niż 22 atm , z armaturą i dwoma zaworami połączonymi szeregowo - odcinający i sterujący (spustowy). Rurociągi parowe na ciśnienie nominalne Ru 200 i wyższe muszą być wyposażone w armaturę z zaworem odcinającym, zaworem regulacyjnym (spustowym) i podkładką dławiącą umieszczoną szeregowo. W przypadku nagrzewania się odcinka rurociągu parowego w obu kierunkach, należy zapewnić przedmuch z obu końców odcinka.
Urządzenie drenażowe powinno zapewniać możliwość monitorowania ich pracy podczas nagrzewania rurociągu.
68. Dolne punkty końcowe przewodów parowych i dolne punkty ich zagięć muszą być wyposażone w urządzenie czyszczące.
69. Lokalizację punktów odwadniających na poziomych odcinkach rurociągów parowych, a także projekt urządzeń odwadniających rurociągi ustala organizacja projektowa.
70. Ciągłe usuwanie kondensatu za pomocą odwadniaczy lub innych urządzeń jest obowiązkowe dla linii pary nasyconej oraz ślepych zakończeń linii pary przegrzanej.
W przypadku sieci ciepłowniczych obowiązkowe jest ciągłe usuwanie kondensatu, niezależnie od stanu pary w dolnych punktach trasy.

IV. Produkcja i montaż rurociągów

71. Produkcja rurociągów musi być prowadzona w pełnej zgodności z projektem i niniejszym Regulaminem. Odchylenia od projektu muszą być uzgodnione z organizacją projektową, która opracowała projekt rurociągu.
72. Organizacja instalacyjna jest zobowiązana do sprawdzenia dostępności certyfikatów, pieczęci i oznaczeń dla wszystkich rur i innych materiałów używanych do produkcji rurociągów przybywających na miejsce instalacji.
73. Złącza spawane rurociągów muszą znajdować się w odległości co najmniej 50 mm od krawędzi podpory.
74. Zabrania się gięcia na gorąco rur wykonanych ze stali węglowej w temperaturze poniżej 700° i nagrzewania powyżej 1000° oraz stali stopowych - w temperaturze poniżej 800°. Wymagana jest obróbka cieplna rur ze stopów po gięciu.
75. Ruchome podpory i wieszaki rurociągów należy montować z uwzględnieniem rozszerzalności cieplnej rurociągu.
76. Zaciski wieszaków rurociągu muszą być przesunięte w stosunku do pionowego położenia pręta o połowę rozszerzalności cieplnej rurociągu w kierunku przeciwnym do jego ruchu podczas wydłużenia termicznego.
77. Podczas instalowania ich na wspornikach rurociągów i wieszakach, sprężyny należy dokręcić zgodnie z instrukcjami na rysunku. Na czas montażu i prób hydraulicznych rurociągu sprężyny należy odciążyć za pomocą przekładek.
78. Przy montażu napędu do zaworów rurociągowych należy przewidzieć, że: a) pokrętła do sterowania ręcznego otwierają zawór przeciwnie do ruchu wskazówek zegara i zamykają zgodnie z ruchem wskazówek zegara; b) szczelina, w której porusza się wskaźnik otwarcia twornika, nie ograniczała jego ruchu w skrajnych położeniach. Na skali wskaźnika skrajne pozycje otwarcia zaworu muszą być oznaczone nieusuwalnymi napisami.
79. Pasowanie rurociągu na zimno, jeśli przewiduje to projekt, można przeprowadzić dopiero po: a) ostatecznym zamocowaniu stałych podpór na końcach odcinka, na którym konieczne jest wykonanie pasowania na zimno; b) ostateczna instalacja wszystkich podpór między określonymi stałymi podporami; c) spawanie i obróbka cieplna złączy spawanych (jeśli to konieczne) w obszarze pomiędzy stałymi podporami.

V. Spawanie rurociągów

Ogólne wymagania

80. Przy produkcji i montażu rurociągów i ich elementów dozwolone jest stosowanie wszystkich przemysłowych metod spawania, które zapewniają jakość połączeń spawanych zgodnie z wymaganiami niniejszych Przepisów.
Proces spawania i procedura kontroli, a także tryby i metody obróbki cieplnej złączy spawanych (jeśli to konieczne) powinny być określone w odpowiednich instrukcjach produkcyjnych opracowanych przez producenta lub organizację instalacyjną.
81. Spawacze, którzy przeszli testy zgodnie z zasadami badań dla spawaczy elektrycznych i spawaczy gazowych zatwierdzonych przez ZSRR Gosgortekhnadzor, mogą wykonywać prace spawalnicze przy produkcji i instalacji rurociągów.

Kontrola spawania

100. Organizacja kontroli spawania musi zapewniać systematyczną kontrolę jakości złączy spawanych zgodnie z wymaganiami niniejszego Regulaminu, GOST i instrukcji produkcji.
101. Oprócz kontroli międzyoperacyjnej podczas produkcji i instalacji rurociągu, kontrolę jakości złączy spawanych należy przeprowadzać następującymi metodami, zgodnie z GOST 3242-54, 6996-54, 7512-55 i instrukcjami Ministerstwa Budownictwa Elektrowni do ultradźwiękowej kontroli jakości złączy spawanych rurociągów elektrowni: a) inspekcja zewnętrzna wszystkich złączy spawanych wyrobów; b) badania mechaniczne próbek wyciętych ze złączy kontrolnych lub złączy spawanych wyrobów; c) badania metalograficzne próbek wyciętych ze złączy kontrolnych lub złączy spawanych wyrobów; d) defektoskopia ultradźwiękowa; e) przezierność złączy spawanych produktów promieniami rentgenowskimi lub gamma; f) badania hydrauliczne wyrobów.
102. Każde złącze spawane rurociągu wykonane w warunkach fabrycznych lub instalacyjnych musi posiadać znak spawacza.
Wszystkie rodzaje badań kontrolnych podlegają odpowiedniej dokumentacji.

Kontrola zewnętrzna spoin

103. Zewnętrzne oględziny spoin wykonywane są w celu wykrycia następujących wad zewnętrznych: brak przetopu, ugięcia, przypalenia, niespawane kratery, podtopienia, pęknięcia w szwach lub strefach wpływu ciepła, porowatość, przemieszczenie spawanych elementów, pęknięcie osi rury w miejscu spawu, a także sprawdza poprawność kształtu i wymiarów spawów oraz ich zgodność z rysunkami, normami, specyfikacjami lub normami dla zgrzewanego produktu.
104. Kontrola spoin przeprowadzana jest zgodnie z GOST 3242-54 przy użyciu normalnych i specjalnych narzędzi pomiarowych.
Przed kontrolą spoinę i przylegającą powierzchnię metalu nieszlachetnego o szerokości co najmniej 200 mm po obu stronach spoiny należy oczyścić z żużla i innych zanieczyszczeń utrudniających kontrolę.
105. Ocenę jakości spoiny przez kontrolę zewnętrzną należy przeprowadzić zgodnie z wymaganiami niniejszych Przepisów, specyfikacji lub instrukcji produkcji.

Badania mechaniczne złączy spawanych

106. Przeprowadzane są badania mechaniczne złączy spawanych w celu określenia ich wytrzymałości i ciągliwości.
107. Obowiązkowe rodzaje testów mechanicznych to: a) próba rozciągania; b) próba zginania; c) próba udarności.
Próba udarności jest obowiązkowa przy spawaniu rurociągów kategorii 1 i 2 „b” o grubości ścianek spawanych elementów 12 mm i więcej.
108. W celu kontroli jakości złączy spawanych rurociągu i jego części, jednocześnie ze spawaniem rurociągu, każdy spawacz zobowiązany jest do spawania złączy kontrolnych w ilości 1% dla gatunków stali węglowych i niskostopowych oraz 2% dla austenitycznych gatunki stali o łącznej liczbie spawanych przez niego złączy tego samego typu lub kołnierzy rurociągu, ale co najmniej jedno złącze kontrolne.

Badania metalograficzne

122. Badanie metalograficzne ma na celu kontrolę ciągłości fizycznej spoin, identyfikację pęknięć, porów, ubytków, braku penetracji, wtrąceń żużla, a także ustalenie cech strukturalnych metalu w strefach głównych (przejściowych, pod wpływem ciepła) . Badania metalograficzne są obowiązkowe dla rurociągów należących do kategorii 1 i 2 „b”.
Rentgenowskie i gammagrafia oraz defektoskopia ultradźwiękowa

129. Transmisja za pomocą promieni gamma lub rentgenowskich podlega:
a) złącza spawane rurociągów kategorii 1 i 2 „b” w ilości 5% całkowitej liczby złączy produkcyjnych spawanych przez każdego spawacza rur o średnicy zewnętrznej większej niż 108 mm, ale co najmniej jedno złącze dla każdego spawacz;
b) spoiny czołowe armatury wykonane zgodnie z art. 43 niniejszych Przepisów, dla rurociągów kategorii 1 „c”, „d” i 2 „b” o średnicy zewnętrznej większej niż 108 mm. W tym przypadku szwy są przezierne na całej ich długości;
c) spawanie szwów armatury do rurociągów kategorii 1 „c”, „d” i 2 „b” o średnicy zewnętrznej większej niż 108 mm przy stosunku ich średnic zewnętrznych przekraczającym 0,6.
Zamiast prześwietlenia spawanych złączy doczołowych rurociągów wykonanych ze stali węglowych i niskostopowych klasy perlitowej, o grubości ścianki 15 mm lub większej, dopuszcza się defektoskopię ultradźwiękową.
130. Spoiny doczołowe są odrzucane, jeśli podczas przepuszczania promieni rentgenowskich lub gamma ujawnią się następujące wady:
a) pęknięcia o dowolnej wielkości i kierunku;
b) brak penetracji wzdłuż przekroju szwu;
c) brak przetopu w górnej części szwu w złączach dostępnych do spawania tylko z jednej strony, bez okładziny, o głębokości większej niż 15% grubości ścianki, jeżeli nie przekracza 20 mm, a większej niż 3 mm - o grubości ścianki większej niż 20 mm.
d) wtrącenia lub muszle żużla wg gr. A i B GOST 7512-55 o wymiarze głębokości szwu większym niż 10% grubości ścianki, jeżeli nie przekracza 20 mm i więcej niż 3 mm przy grubości ścianki większej niż 20 mm;
e) wtrącenia żużla znajdujące się w łańcuchu lub linii ciągłej wzdłuż szwu, zgodnie z grupą B GOST 7512-55 o łącznej długości większej niż 200 mm na 1 m szwu;
f) pory gazu zlokalizowane w formie ciągłej siatki;
g) nagromadzenie porów gazu w oddzielnych odcinkach szwu zgodnie z grupą B GOST 7512-55 ponad 5 szt. na 1 cm2 powierzchni szwu.
131. W przypadku uzyskania niezadowalających wyników prześwietlenia wykonuje się przezierność podwójnej liczby stawów. Jeżeli podczas dodatkowej transiluminacji zostaną ujawnione niedopuszczalne wady, to wszystkie połączenia rurociągu spawane przez tego spawacza są półprzezroczyste.

Badania hydrauliczne spawanych elementów rurociągu

132. Przeprowadzane są badania hydrauliczne spawanych elementów rurociągu w celu sprawdzenia wytrzymałości i gęstości połączeń spawanych.
133. Węzły blokowe rurociągów i poszczególne elementy spawane muszą być poddane próba hydrauliczna ciśnienie próbne:
a) bloki rurociągów parowych i ciepłowniczych - ciśnienie robocze 1,25;
b) spawane elementy rurociągów (kompensatory, kolanka i inne kształtki) - ciśnienie zgodnie z GOST 356-52.

Certyfikacja techniczna rurociągów

143. Rurociągi podlegające niniejszym Przepisom, przed oddaniem do eksploatacji iw trakcie eksploatacji, podlegają oględzinom technicznym: oględzinom zewnętrznym i próbom hydraulicznym.
Rurociągi zasilające kotłów parowych elektrowni, oprócz określonych rodzajów przeglądów, muszą być poddane kontroli wewnętrznej podczas pracy.
144. Badanie techniczne rurociągów musi być przeprowadzone przez administrację techniczną przedsiębiorstwa w następujących terminach:
a) inspekcja zewnętrzna rurociągów wszystkich kategorii - co najmniej raz w roku;
b) oględziny zewnętrzne i próby hydrauliczne rurociągów niepodlegających rejestracji - przed uruchomieniem po zamontowaniu, po naprawach związanych z połączeniami spawalniczymi, a także przy oddaniu tych rurociągów do eksploatacji po ponad 2 latach w stanie konserwacji ;
c) inspekcja wewnętrzna rurociągów zasilających kotłów parowych elektrowni niepodlegających rejestracji - nie rzadziej niż raz na trzy lata.
145. Zarejestrowane rurociągi, oprócz badania technicznego przeprowadzanego przez administrację techniczną, muszą być poddane badaniu technicznemu przez inżyniera kontroli (inspektora) w następujących terminach:
a) inspekcja zewnętrzna co najmniej raz na trzy lata;
b) oględziny zewnętrzne i próby hydrauliczne przed oddaniem do eksploatacji nowo zainstalowanego rurociągu;
c) oględziny zewnętrzne i próby hydrauliczne po naprawach związanych ze spawaniem złączy, a także w trakcie rozruchu rurociągu po ponad dwuletnim okresie użytkowania;
d) inspekcja wewnętrzna rurociągów zasilających kotły parowe elektrowni, z wyjątkiem określonych w art. 144 p. "c", - przynajmniej raz na trzy lata.
146. Inspekcję zewnętrzną rurociągów ułożonych w sposób otwarty lub w kanałach można przeprowadzić bez zdejmowania izolacji.
Kontrola zewnętrzna rurociągów podczas układania w nieprzejezdnych kanałach lub układania bez kanałów odbywa się poprzez otwarcie gruntu poszczególnych odcinków i usunięcie izolacji co najmniej co dwa kilometry długości rurociągu
Kontrolujący (inspektor), jeśli ma wątpliwości co do stanu ścian lub spoin rurociągu, może zażądać częściowego lub całkowitego usunięcia izolacji.
147. Nowo zainstalowane rurociągi są poddawane zewnętrznej kontroli i testom hydraulicznym przed nałożeniem izolacji. W przypadku rur bez szwu dopuszcza się przeprowadzanie kontroli zewnętrznej i prób hydraulicznych z założoną izolacją; jednocześnie połączenia spawane i połączenia kołnierzowe nie powinny być izolowane i dostępne do kontroli.
148. Testy hydrauliczne rurociągów można przeprowadzić dopiero po zakończeniu wszystkich prac spawalniczych, w tym obróbki cieplnej, a także po zainstalowaniu i ostatecznym zamocowaniu podpór i zawieszeń.
149. Próby hydrauliczne zmontowanych rurociągów należy przeprowadzać przy ciśnieniu próbnym równym 1,25 ciśnienia roboczego. Zbiorniki stanowiące integralną część rurociągu są testowane pod takim samym ciśnieniem jak rurociągi.
150. W przypadku rurociągów zasilających za ciśnienie robocze przyjmuje się ciśnienie, jakie pompy zasilające mogą wytworzyć przy zamkniętych zaworach.
151. Ciśnienie próbne podczas prób hydraulicznych rurociągów należy utrzymywać przez 5 minut, po czym ciśnienie należy obniżyć do ciśnienia roboczego. Przy ciśnieniu roboczym rurociąg jest sprawdzany, a spawy gwintowane młotkiem o wadze nie większej niż 1,5 kg.
Wyniki próby hydraulicznej uważa się za zadowalające, jeżeli podczas próby nie nastąpił spadek ciśnienia na manometrze; spawy, rury, korpusy zaworów itp. nie wykazywały oznak pęknięcia, wycieku ani zaparowania.
152. Próba hydrauliczna podczas kontroli jakości złącza spawanego rurociągu parowego lub zasilającego z magistralą operacyjną, jeśli pomiędzy nimi jest tylko jeden zawór odcinający, ustawiony do zgrzewania, można zastąpić prześwietleniem tego złącza z promieniami rentgenowskimi lub promieniami gamma.
153. Próby hydrauliczne rurociągów należy przeprowadzać w dodatniej temperaturze otoczenia. W ujemnych temperaturach otoczenia dopuszcza się zastąpienie próby hydraulicznej pneumatycznym ciśnieniem próbnym tego samego rodzaju, co w próbach hydrotechnicznych.
Na test pneumatyczny należy podjąć środki ostrożności.
Zabronione jest stukanie rurociągu pod ciśnieniem podczas próby pneumatycznej.
154. Inspekcję wewnętrzną rurociągów zasilających z przyłączami kołnierzowymi, w celu sprawdzenia stanu ich powierzchni wewnętrznej, przeprowadza się selektywnie, w miejscach najbardziej podatnych na korozję (odcinek rurociągu zasilającego pomiędzy zaworem głównym a zaworem zwrotnym , ślepe zaułki, okucia itp.) przez oddzielenie połączenia kołnierzowe i zbadanie wewnętrznej powierzchni lampą i lustrem. Przy każdej kontroli wewnętrznej rurociągów zasilających administracja powinna dokonać przeglądu armatury i elementów złącznych.
Spawane rurociągi zasilające nieposiadające połączeń kołnierzowych powinny być sprawdzane poprzez wiercenie rur w osobnych odcinkach zgodnie z zaleceniami osoby dokonującej inspekcji, skanowania promieniami gamma, badań ultradźwiękowych itp.

Nadzór i konserwacja rurociągów

160. Administracja przedsiębiorstwa będącego właścicielem rurociągu jest zobowiązana do utrzymania rurociągu zgodnie z wymaganiami niniejszego Regulaminu, zapewniając bezpieczeństwo eksploatacji i niezawodność jego eksploatacji.
161. W celu nadzorowania stanu rurociągu i bezpieczeństwa jego utrzymania, kierownictwo przedsiębiorstwa musi na zlecenie przedsiębiorstwa wyznaczyć osobę odpowiedzialną o odpowiednich kwalifikacjach technicznych i doświadczeniu praktycznym. Nazwisko, imię i nazwisko osoby odpowiedzialnej oraz jej podpis muszą być zawarte w paszporcie rurociągu.
162. Konserwacja rurociągów powinna być powierzona osobom przeszkolonym w zakresie minimalnego programu technicznego i znającym układ rurociągów. Wiedza personelu serwisowego musi być sprawdzona przez administrację przedsiębiorstwa.
163. Uruchomienie rurociągu i jego konserwacja musi odbywać się zgodnie z instrukcjami zatwierdzonymi przez kierownictwo przedsiębiorstwa.
164. W kotłowniach i innych pomieszczeniach z rurociągami schematy rurociągów w kolorach warunkowych oraz instrukcje uruchamiania i konserwacji rurociągów powinny być wywieszone w widocznym miejscu. Zasuwy i zasuwy muszą mieć wyraźnie widoczne strzałki wskazujące kierunek obrotu pokrętła blokady (w kierunku zamknięcia „3”, w kierunku otwarcia „O”) oraz kierunek ruchu medium.
165. W celu zapobiegania wypadkom związanym z przedostawaniem się gazów palnych do kanałów i komór sieci ciepłowniczych, a także w celu wyeliminowania wypadków z personelem konieczne jest:
a) w zagazowanych odcinkach sieci ciepłowniczych zapewnić możliwość wentylacji kanałów i komór;
b) przed wejściem do komór i kanałów, w których może pojawić się gaz, przewietrzyć je;
c) ominąć komórki, aby wyprodukować co najmniej dwie osoby;
d) podczas obsługi sieci niebezpiecznych gazem, do oświetlania ogniw używać wyłącznie bezpiecznych źródeł światła;
e) w razie potrzeby pilnie wejść do komory, zanim zostanie usunięty z niej gaz, każdy zjazd musi założyć maskę przeciwgazową z węża, której jeden koniec należy wyciągnąć; Używanie filtrujących masek gazowych jest zabronione.
166. W celu zapobiegania wypadkom w rurociągach parowych pracujących w temperaturach 450°C i wyższych, spowodowanych odkształceniami resztkowymi wynikającymi z pełzania metalu rur, a także z powodu niestabilności konstrukcyjnej, właściciel rurociągu parowego jest zobowiązany do starannego i dokładnego ustalenia systematyczne monitorowanie narastania odkształceń szczątkowych i zmian w strukturze metalu.
Obserwacje, pomiary kontrolne i wcięcia należy wykonywać zgodnie z instrukcjami Ministerstwa Elektrowni w zakresie monitorowania pełzania i zmian strukturalnych metalu rurociągów parowych i przegrzewaczy.

popularne artykuły

norma techniczna

ROSYJSKA OTWARTA SPÓŁKA AKCYJNA
ENERGIA I ELEKTRYFIKACJA „JES ROSJI”

Poradnik modelowy (zwany dalej Poradnikiem) eksploatacji rurociągów pary i ciepłej wody TPP zawiera wymagania techniczne i organizacyjne mające na celu zapewnienie bezpiecznej i efektywnej eksploatacji rurociągów elektrociepłowni.

Instrukcja przeznaczona jest dla organizacji wykonujących eksploatację, konserwację, regulację i naprawę urządzeń elektrociepłowni.

1 obszar zastosowania

1.1. Wytyczne dotyczą głównych rurociągów (kod OKP 31 1311, 31 1312) elektrociepłowni, w tym rurociągów kategorii I i II zgodnie z poniższą klasyfikacją.

Tabela 1

1.2. Kierownictwo ustala procedurę, zasady i wskaźniki techniczne dla organizacji sprawnej pracy urządzeń elektrociepłowni przy zapewnieniu ich niezawodności i bezpieczeństwa.

1.3. Instrukcja określa podstawy metodyczne, a także minimalne niezbędne wymagania techniczne i organizacyjne do opracowania instrukcji produkcji dla poszczególnych urządzeń elektrociepłowni.

2.3. GPZ: Główny zawór parowy.

2.4. GI: Test hydrauliczny.

2.5. I: Instrukcja.

2.6. IPU: Impulsowe urządzenie zabezpieczające.

2.13. PZK: Odcinający zawór bezpieczeństwa;

2.14. PC: Zawór bezpieczeństwa.

2.15. RZĄD: Reduktor-chłodzenie.

2.16. RD: Wytyczne.

2.17. Rostechnadzor: Służba federalna w sprawie nadzoru środowiskowego, technologicznego i jądrowego.

2.18. RTM: Przewodni materiał techniczny.

2.19. CO: Standard organizacyjny.

2.20. CPM: Kompendium materiałów przewodnich.

2.21. TI: Typowa instrukcja.

2.22. R: Przewodnik po modelach.

2.23. TPP: Elektrownia cieplna.

2.24. C: Okrągły.

2.25. D y: Średnica nominalna.

2.26. w dodaj: Dopuszczalna prędkość nagrzewania rurociągu.

3. Organizacja eksploatacji rurociągów

3.1. Kierownictwo organizacji właścicielskiej obsługującej rurociąg odpowiada za bezpieczną eksploatację rurociągu, kontrolę nad jego eksploatacją, terminowość i jakość audytu i naprawy oraz uzgodnienie z autorem projektu zmian w rurociągu i jego dokumentacja projektowa.

Kierownictwo organizacji właścicielskiej musi zapewnić utrzymanie rurociągu w dobrym stanie i bezpiecznych warunkach jego eksploatacji.

W tym celu właściciel musi:

Wyznaczyć osobę odpowiedzialną za dobry stan i bezpieczną eksploatację rurociągów spośród pracowników inżynieryjno-technicznych, którzy zdali test wiedzy w wymagany sposób;

Zapewnienie pracownikom inżynieryjno-technicznym aktualnej dokumentacji regulacyjnej i technicznej, zasad i wytycznych dotyczących bezpiecznej eksploatacji rurociągów;

Przypisz wymaganą liczbę personelu konserwacyjnego, przeszkolonego i certyfikowanego w zakresie prawa do konserwacji rurociągów;

Opracuj i zatwierdź instrukcje dla personelu obsługującego rurociągi;

Ustanowić taką procedurę, w której personel, któremu powierzono obowiązki związane z konserwacją rurociągów, dokładnie monitoruje powierzony im sprzęt poprzez inspekcje, sprawdzanie prawidłowego działania zaworów, oprzyrządowania i urządzeń zabezpieczających; należy prowadzić dziennik operacyjny w celu rejestrowania wyników inspekcji i kontroli;

Ustalenie procedury i zapewnienie częstotliwości sprawdzania wiedzy kadry kierowniczej i inżynierskiej z zasad, norm i instrukcji bezpieczeństwa;

Organizować okresowe testy znajomości instrukcji personelu;

Zapewnij ścisłe przestrzeganie ustalonych zasad przez pracowników inżynieryjno-technicznych oraz instrukcji personelu konserwacyjnego.

3.2. Odpowiedzialność za dobry stan i bezpieczną eksploatację rurociągów spoczywa na kierowniku powołanym na zlecenie przedsiębiorstwa, któremu bezpośrednio podlega personel obsługujący rurociągi.

3.3. Osoba odpowiedzialna za dobry stan i bezpieczną eksploatację rurociągów zobowiązana jest do:

Zezwalaj tylko przeszkolonemu i certyfikowanemu personelowi na obsługę rurociągów;

Terminowo powiadomić komisję o okresowe i nadzwyczajne testy wiedzy o nadchodzących testach i zapewnić obecność personelu do testowania wiedzy;

Zapewnij personelowi konserwacyjnemu instrukcje produkcyjne;

Upewnij się, że personel serwisowy przechodzi okresowe badania lekarskie;

Zapewnienie utrzymania i przechowywania dokumentacji technicznej dotyczącej eksploatacji i naprawy rurociągów (paszport, dzienniki eksploatacji i napraw, dziennik kontroli kontrolnych manometrów itp.);

Codziennie w dni robocze sprawdzaj i podpisuj zapisy w dzienniku zmian;

Wydać pisemne polecenie uruchomienia rurociągów po sprawdzeniu gotowości do eksploatacji i zorganizowaniu ich utrzymania;

Każdy oddany do eksploatacji rurociąg należy wyposażyć w tabliczki i napisy przewidziane w ust. 7,5;

Pozwól rurociągom działać zgodnie z wymaganiami bezpieczeństwo przemysłowe;

Organizuj terminowe przygotowanie do przeglądów technicznych rurociągów zarejestrowanych w Rostechnadzor i bierz udział w ankietach;

Przeprowadzać przeglądy techniczne rurociągów;

Przeprowadzić kontrolę zewnętrzną rurociągów (podczas eksploatacji) - co najmniej raz w roku;

Zapewnij wycofanie rurociągów do naprawy zgodnie z harmonogramem napraw;

Uczestniczyć w ankietach przeprowadzanych przez organy terytorialne Rostekhnadzor i przestrzegać instrukcji wydanych na podstawie wyników ankiet;

Przeprowadzanie odpraw i ćwiczeń awaryjnych z personelem obsługującym rurociągi;

Ustalenie procedury przyjmowania i przekazywania zmian przez personel zajmujący się konserwacją rurociągów;

Zapewnić eliminację usterek lub usterek stwierdzonych podczas badania technicznego lub diagnozy przed oddaniem rurociągu do eksploatacji.

3.4. Do konserwacji rurociągów mogą być dopuszczone osoby przeszkolone według programu ustalonego zgodnie z ustaloną procedurą, posiadające zaświadczenie o prawie do konserwacji rurociągów oraz znające instrukcję ich obsługi.

3.5. Szkolenie personelu zaangażowanego w eksploatację rurociągu powinno być zorganizowane zgodnie z.

3.6. Najważniejszy widok szkolenie personelu operacyjnego to ćwiczenia awaryjne. Personel operacyjny TPP musi uczestniczyć w ćwiczeniach reagowania kryzysowego przynajmniej raz na kwartał.

3.7. W przypadku rurociągów i armatury organizacja projektowa ustala szacowany okres użytkowania. Informacje te powinny znaleźć odzwierciedlenie w dokumentacji projektowej i zawarte w paszporcie rurociągu. Eksploatacja rurociągów, które wypracowały wyznaczony lub szacowany okres użytkowania, jest dozwolona po otrzymaniu pozwolenia w określony sposób.

4. Układ orurowania

Rurociąg to zestaw części i urządzeń przeznaczonych do transportu medium procesowego. Obejmuje odcinki proste, odcinki łukowe, kształtki (trójniki, adaptery od średnicy do średnicy, kompensatory), urządzenia i kształtki o różnym przeznaczeniu, a także pomocnicze linie technologiczne do napełniania, opróżniania, podgrzewania i usuwania powietrza.

W skład rurociągu wchodzi również system przeciwpożarowy, który zapewnia zachowanie określonego przebiegu rurociągu i jego ruchów konstrukcyjnych podczas montażu i eksploatacji, izolację termiczną oraz środki kontroli i ochrony.

Zainstalowane na rurociągach środki kontroli i ochrony muszą zapewniać niezawodną i bezpieczną pracę nie tylko samego rurociągu, ale również podłączonego do niego wyposażenia technologicznego.

4.1. Rury

4.1.1. Rury charakteryzują się głównymi wymiarami: średnicą wewnętrzną lub zewnętrzną, grubością ścianki, promieniem gięcia odcinków zakrzywionych. Ponadto dla nich materiał i norma (specyfikacje techniczne) do produkcji i przejścia warunkowego ( D v), która jest w przybliżeniu równa średnicy wewnętrznej rury wyrażonej w milimetrach.

Dokumentacja techniczna dla przejazdów warunkowych nie wskazuje jednostek miar. Zgodnie z GOST 28338-89 nominalne średnice rur z średnica wewnętrzna od 10 do 25 mm to wielokrotności 5; od 40 do 80 mm wielokrotność - 10; 100 do 375 to wielokrotności 25; od 400 do 1400 mm są wielokrotnościami 100. Otwory nominalne 32 i 450 są stosowane jako wyjątek.

Dobór głównych wymiarów rur - średnica wewnętrzna i grubość ścianki zależy od obliczeń wytrzymałościowych i projektowych rurociągu. Grubość ścianek rur i części rurociągów należy określić na podstawie obliczeń wytrzymałościowych w zależności od parametrów projektowych, właściwości korozyjnych i erozyjnych transportowanego medium zgodnie z aktualnym NTD oraz w odniesieniu do aktualnego zakresu rur. Przy doborze grubości ścianek rur i części rurociągów należy wziąć pod uwagę cechy technologii ich wytwarzania. Kompletność obliczeń musi spełniać wymagania.

4.1.2. Możliwość zmiany ciśnienia lub temperatury pracy rurociągu w warunkach eksploatacyjnych lub gabarytów jego elementów musi być uzasadniona wynikami obliczeń sprawdzających wytrzymałość, możliwościami zainstalowanych zabezpieczeń i automatyki termicznej oraz uzgodniona ze specjalistycznym projektem organizacja.

4.1.3 Rury muszą być oznakowane oznaczeniem producenta, pieczęcią działu kontroli technicznej, gatunkiem stali, numerem partii, a także certyfikatami poświadczającymi wielkość, jakość rur, skład metalu i jego właściwości zgodnie z wymaganiami dokumenty normatywne.

W przypadku braku oznakowania lub niepełnych informacji o rurach określonych w certyfikatach, organizacja prowadząca instalację lub naprawę rurociągu musi zorganizować niezbędne testy (kontrola rur) z wynikami odnotowanymi w protokołach i (lub) wnioskach wyspecjalizowanych organizacji .

4.1.4. Jakość montażu rurociągu i wymagania dotyczące jego połączeń spawanych są uregulowane w.

4.2. Układanie rurociągów

4.2.1. Konfiguracja połączenia elementów rurowych w jedną konstrukcję powinna zapewniać:

Spełnienie warunków wytrzymałościowych dla każdego elementu rurociągu pod wpływem ciśnienia wewnętrznego, jego ciężaru własnego, masy transportowanego medium oraz reakcji elementów wsporczych;

Spełnienie warunków wytrzymałości metalu elementów rurociągu pod wpływem sił powstających podczas nagrzewania i rozszerzania się odcinków rurociągu (zapewnienie warunków do samokompensacji rozszerzeń temperatury);

Bezproblemowe usuwanie kondensatu, wody i powietrza;

Kontrolowane ogrzewanie i chłodzenie rurociągu;

Wyłączenie pozaprojektowych ograniczeń rozszerzalności cieplnej odcinków rurociągów pokrytych izolacją termiczną od strony konstrukcji budowlanych, platform obsługowych i innych rurociągów;

Łatwość instalacji, konserwacji, kontroli i naprawy wszystkich jego elementów.

4.2.2. Układanie odcinków rurociągu należy prowadzić ze spadkiem rury w stosunku do przewidzianego w projekcie poziomego (skarpy) tak, aby spontaniczny ruch kondensatu lub wody kierowany był do jednostek odwadniających (armatura drenażowa).

4.2.3. Zgodnie z wartością spadku podczas ogrzewania, chłodzenia lub opróżniania musi wynosić co najmniej 4 mm na 1 metr długości rurociągu.

W przypadku rurociągów parowych określone nachylenie musi być utrzymane do temperatury odpowiadającej nasyceniu przy ciśnieniu roboczym medium. Początkowe spadki instalacji i zimne stany poziomych odcinków rurociągu muszą być określone na podstawie obliczeń projektowych i wskazane w jego dokumentacji.

4.2.4. Kierunek zboczy musi odpowiadać kierunkowi ruchu czynnika roboczego. W przypadku ruchu unoszącego czynnika roboczego przez rurociąg parowy dopuszcza się przeciwny kierunek przepływu pary i kondensatu.

4.2.5. Obecność obszarów nieodwodnionych („worków kondensatu”) na rurociągach jest niedopuszczalna. Jeśli takie odcinki zostaną zidentyfikowane na rurociągu, należy podjąć działania w celu ich wyeliminowania lub zorganizowania dodatkowych punktów odwadniających.

4.3. Złączki rurowe

Termin „armatura rurociągowa” – odzwierciedla zestaw urządzeń technicznych, których głównym celem jest:

W odłączaniu rurociągów od innych rurociągów lub podłączonych do nich urządzeń (zawory odcinające);

W regulacji parametrów transportowanego medium: przepływ, ciśnienie, temperatura (zawory regulacyjne);

W ochronie rurociągów lub podłączonych do nich urządzeń przed uszkodzeniem (osprzęt ochronny lub urządzenia zabezpieczające).

Wymagania dotyczące kształtek do rurociągów TPP określono w.

Zgodnie z metodą podłączenia do rurociągu, kształtki dzielą się na kołnierzowe i z końcami przyciętymi do spawania. Zgodnie z metodą sterowania - ręczna, naelektryzowana ze sterowaniem lokalnym i naelektryzowana za pomocą pilota.

4.3.1. Kształtki do rurociągów dobierane są w zależności od najwyższego możliwego ciśnienia i temperatury, warunkowego przejścia, a także właściwości fizykochemicznych transportowanego medium.

4.3.2. Aby zapewnić możliwość regulacji szybkości nagrzewania krytycznych rurociągów, a także zmniejszyć spadek ciśnienia na korpusach roboczych zaworów odcinających lub sterujących, z reguły obejścia (linie obejściowe) powinny być instalowane równolegle do niego, wyposażone z zaworami odcinającymi i zaworem zainstalowanym szeregowo wzdłuż przepływu medium. Możliwy jest również montaż dwóch zaworów szeregowo, z których jeden (pierwszy w kierunku medium) pełni funkcję zaworów odcinających, a drugi zaworów regulacyjnych.

Podczas projektowania rurociągu należy określić obszar przepływu obejścia. Układanie linii obejścia musi gwarantować brak możliwości gromadzenia się w nich kondensatu podczas eksploatacji rurociągu.

4.3.3. Złączki z otworem nominalnym ( D y) większa lub równa 50 musi posiadać paszport producenta, który musi zawierać pełne informacje zawarte w specyfikacjach technicznych dotyczących produkcji elementów krytycznych: jego korpusu, pokrywy, wrzeciona, przesłony i elementów złącznych.

4.3.4. Okucia muszą być zaprojektowane pod kątem wytrzymałości, biorąc pod uwagę maksymalne dopuszczalne obciążenia z rurociągów. Zabronione jest stosowanie kształtek jako podpory rurociągu.

4.3.5. Korpusy robocze elektrozaworów odcinających, odcinających i kontrolno-sterowniczych przeznaczonych do pracy na wodzie i parze nie powinny zmieniać swojego położenia w przypadku awarii zasilania.

4.3.6. Okucia zgodne z muszą być wyraźnie oznaczone na korpusie, co musi wskazywać:

Nazwa lub znak towarowy producenta;

Przepustka warunkowa;

Warunkowe lub robocze ciśnienie i temperatura medium;

gatunek stali;

Kierunek przepływu transportowanego medium (dla niektórych konstrukcji zaworów).

4.3.7. Zawory odcinające muszą zapewniać w stanie zamkniętym brak przepływu przez nie medium (tj. gęstość), a także minimalną opór hydrauliczny dla transportowanego medium w stanie otwartym. Oba te wskaźniki zaworów odcinających są znormalizowane. Zawory odcinające muszą być zaprojektowane na pełny spadek ciśnienia na elemencie odcinającym.

4.3.8. Niepełne otwarcie lub zamknięcie zawory odcinające prowadzi do dławienia transportowanego medium i przyspieszonego zużycia erozyjnego powierzchni roboczych żaluzji. W stanie roboczym rurociągu zawory odcinające muszą być całkowicie otwarte lub zamknięte. Stosowanie zaworów odcinających jako zaworów sterujących jest zabronione.

4.3.9. Siła docisku powierzchni roboczych zaworu zaworu zależy od temperatury wrzeciona. Dlatego też, gdy rurociąg przechodzi z jednego stanu termicznego do drugiego, siła nacisku musi zostać skorygowana. W szczególności dla zaworów z napędem elektrycznym, w których prąd odcięcia silnika napędowego (w pozycjach „otwarty” i „zamknięty”) ustawiony jest na zimnym stanie rurociągu, wskazane jest skorygowanie tego wskaźnika dla stanu pracy rurociągu.

4.3.10. Zawory regulacyjne mają na celu płynną zmianę parametrów transportowanego medium podczas pracy rurociągu (ciśnienie, przepływ i temperatura). Zawory sterujące obejmują: zawory sterujące i dławiące, zawory.

4.3.11. Warunki użytkowania i charakterystyka zaworów regulacyjnych muszą być zgodne z danymi paszportowymi. Stosowanie zaworów regulacyjnych poza zakresem określonym w danych paszportowych jest niedozwolone.

4.3.12. Jeżeli na korpusie zaworu znajduje się strzałka wskazująca kierunek przepływu transportowanego medium, to montaż zaworu wzdłuż przepływu należy przeprowadzić zgodnie z kierunkiem tej strzałki.

4.3.13. Zawór musi być wyposażony w siłownik elektryczny ze sterowaniem lokalnym i/lub zdalnym w przypadkach, gdy:

Ręczne wysiłki w celu sterowania zaworami są świetne;

Wymaga tego szybkość operacji technologicznych;

Konserwacja zaworów jest trudna lub wiąże się z zagrożeniem dla personelu zajmującego się konserwacją.

4.3.14. Zawory muszą posiadać tabliczki z nazwami i numerami odpowiadającymi numerom na schematach rurociągów technologicznych (roboczych) oraz kierunek obrotu pokrętła w kierunku otwierania „O” i zamykania „Z”. Zawory regulacyjne muszą być wyposażone we wskaźniki stopnia otwarcia organu regulacyjnego, a zawory odcinające - we wskaźniki „Otwarty” i „Zamknięty”.

4.3.15. Zabezpieczenia i armatura ochronna to elementy kompleksu technologicznego zapewniającego bezpieczeństwo zarówno rurociągów, jak i podłączonych do nich urządzeń. Urządzenia zabezpieczające muszą zapewniać, że ciśnienie w rurociągu i podłączonym do niego sprzęcie nie może wzrosnąć powyżej ustalony poziom. Urządzenia zabezpieczające obejmują zawory bezpieczeństwa, BROU (w trybie rozruchu i zatrzymania), a także zawory zwrotne.

4.3.16. Rozmieszczenie urządzeń zabezpieczających i ich zawartość są regulowane przez wymagania. Ustawienie urządzeń zabezpieczających i osprzętu ochronnego należy przeprowadzić zgodnie z instrukcjami producentów.

4.3.17. Zabrania się pobierania próbek medium z odgałęzienia, na którym zainstalowane jest urządzenie zabezpieczające. Zawory bezpieczeństwa muszą mieć rurociągi odprowadzające, które chronią personel przed poparzeniem podczas uruchamiania zaworów. Rurociągi te muszą być zabezpieczone przed zamarzaniem i wyposażone w przewody odpływowe (z zalecanym D y nie mniej niż 50). Instalacja urządzeń blokujących na tych liniach odwadniających jest niedozwolona. Zabronione jest również instalowanie urządzeń blokujących pomiędzy urządzeniami zabezpieczającymi a chronionymi rurociągami, jak również za samymi urządzeniami zabezpieczającymi.

4.3.18. Konstrukcje zaworów bezpieczeństwa ładunkowego lub sprężynowego powinny przewidywać możliwość sprawdzenia przydatności zaworów podczas eksploatacji rurociągu poprzez ich otwarcie siłą. Jeżeli na rurociągu zainstalowane jest urządzenie zabezpieczające przed impulsem elektromagnetycznym (IPD), musi ono być wyposażone w urządzenie umożliwiające wymuszone otwarcie zaworu zdalnie z pulpitu sterowniczego.

4.3.19. Zawory bezpieczeństwa muszą być zaprojektowane i wyregulowane tak, aby ciśnienie w chronionym elemencie nie przekraczało ciśnienia projektowego o więcej niż 10%.

4.3.20. Przekroczenie ciśnienia przy pełnym otwarciu zaworu bezpieczeństwa powyżej 10% obliczonego może być dozwolone tylko wtedy, gdy jest to przewidziane w obliczeniach wytrzymałościowych rurociągu i podłączonych do niego urządzeń.

4.3.21. Jeżeli eksploatacja rurociągu jest dozwolona przy obniżonym ciśnieniu, wówczas regulację urządzeń zabezpieczających należy przeprowadzić zgodnie z tym ciśnieniem, a przepustowość urządzeń należy zweryfikować za pomocą obliczeń.

4.4. Rury odpływowe i odpowietrzniki

4.4.1. Linie drenażowe muszą być zainstalowane we wszystkich najniższych punktach rurociągu, w których może gromadzić się kondensat lub resztki wody (w przypadku rurociągów wody zasilającej). Opróżnianie rurociągu musi odbywać się w specjalnym sprzęt technologiczny(rozprężacze drenażowe), posiadające urządzenia do okresowego lub ciągłego usuwania cieczy.

Zawory odcinające muszą być zainstalowane na przewodach odpływowych, a przy ciśnieniu powyżej 2,2 MPa (22 kgf / cm 2) - dwa zawory sekwencyjne, z których pierwszy musi być używany jako zawory odcinające, drugi - jako zawór sterujący .

Aby kontrolować ogrzewanie rurociągu i sprawność linii odwadniającej, zaleca się zainstalowanie specjalnego odgałęzienia do atmosfery między zaworami odcinającymi i sterującymi, wyposażonego w zawór (rewizja).

Rurociągi parowe o ciśnieniu 20 MPa (200 kgf / cm 2) i wyższym muszą być wyposażone w złączki z kolejno umieszczonymi zaworami odcinającymi i sterującymi oraz podkładką dławiącą.

Użyteczność linii odwadniających i ich armatury w dużej mierze decyduje o niezawodności rurociągu i jego trwałości.

4.4.2. W rurociągach transportujących wodę celem linii drenażowych jest opróżnienie wewnętrznej objętości rurociągu. Do rurociągów transportujących parę wodną przeznaczone są:

Aby kontrolować przepływ pary przez rurociąg (poprzez rewizje);

Do mycia rurociągu (poprzez rewizje - do lejka spustowego);

Do opróżniania kondensatu;

Do przepuszczania pary podczas ogrzewania rurociągu (oczyszczanie rurociągu);

Do przechodzenia małych strumieni pary w celu utrzymania wysokiej temperatury w ślepych zaułkach rurociągu.

Z reguły przewody odpływowe znajdujące się w największej odległości od punktu doprowadzenia pary do rurociągu powinny łączyć możliwości odwodnienia rurociągu i jego oczyszczenia.

4.4.3. Lokalizacje, obszar przepływu linii odwadniających, ich schemat oraz kierunek przepływu usuwanego medium są określane podczas projektowania rurociągu. Schemat łączenia linii odwadniających z rurociągów z różne ciśnienie do zbiorników zbiorczych (dylatatorów drenażowych) należy zapewnić brak możliwości blokowania niektórych przepływów przez inne, jak również dostania się usuwanego medium z jednego rurociągu do drugiego.

4.4.4. Łącząc linie odwadniające kilku rurociągów lub odłączonych odcinków rurociągu, na każdym z nich należy zainstalować zawory odcinające.

4.4.5. Konstrukcja i lokalizacja rozszerzaczy drenażowych powinna wykluczać możliwość niepełnego odwodnienia, a także możliwość cofania się skroplin do odwodnionych rurociągów.

4.4.6. Aby uniknąć wstrząsów hydraulicznych, przewody drenażowe należy układać bez sekcji podnoszenia ze spadkiem w kierunku zbiorników zbiorczych.

4.4.7. Konfiguracja linii odwadniających, a także konstrukcja i usytuowanie ich elementów nośnych muszą zapewniać warunki do samokompensacji rozszerzalności cieplnej. Ponadto linie odwadniające, ich OPS i węzły przejścia przez platformy serwisowe nie powinny zakłócać ruchów temperatury głównego rurociągu.

4.4.8. Odcinki ślepe rurociągów parowych, a także odgałęzienia, które przy różnych przełączeniach obwodów podczas pracy urządzenia mogą być w stanie niepłynięcia, muszą być wyposażone w urządzenia umożliwiające odprowadzenie gromadzącego się tam kondensatu. W tym celu, w miejscach gromadzenia się kondensatu, do ekspanderów odwadniających (poprzez urządzenia dławiące i odwadniacze) należy zainstalować przewody drenażowe o stałym odsalaniu lub przewody niezbrojone łączące objętości nie płynące i płynące tego samego rurociągu, nieoddzielone przez armaturę (odpływy stałe). Warunkiem koniecznym w tym ostatnim przypadku powinno być ułożenie linii niewzmacniających ze spadkiem w kierunku objętości przepływu.

4.4.9. Gdy przewody drenażowe są włączone, zawór odcinający powinien otworzyć się jako pierwszy, a zawór sterujący powinien otworzyć się jako drugi; podczas zamykania przewodów odpływowych należy odwrócić kolejność operacji. Podczas spuszczania kondensatu oba zawory muszą być całkowicie otwarte, aby uniknąć zużycia.

4.4.10. W górnych punktach rurociągu, na górnej tworzącej rurociągu, należy zainstalować otwory wentylacyjne - przewody przeznaczone do usuwania powietrza z rurociągu, gdy jest on wypełniony parą lub wodą. Odpowietrzniki muszą łączyć rurociąg z atmosferą. Otwieranie i zamykanie odpowietrzników musi odbywać się za pomocą zaworu.

Ponieważ otwory wentylacyjne są zainstalowane na górnej tworzącej rury, są mniej podatne na zanieczyszczenia i mogą być używane jako dodatkowe przewody rewizyjne.

4.4.11. Samoloty muszą mieć platformy serwisowe. Ich przebieg nie powinien umożliwiać gromadzenia się kondensatu, ponadto przewody wentylacyjne nie powinny być źródłem nieprojektowych ograniczeń dla ruchów temperatury rurociągu.

4.4.12. Aby zapobiec tworzeniu się kondensatu i jego przedostawaniu się do podgrzanych rurociągów parowych, długość odcinków odpowietrzników, rurociągów odwadniających i odpowietrzających od kształtki do rurociągu do pierwszego zaworu odcinającego wzdłuż medium nie powinna przekraczać 250 - 300 mm. Ponadto otwory wentylacyjne, przewody odpływowe, przewody odsalające i przewody nie wzmacniające muszą być starannie zaizolowane.

4.4.13. Kształtki odpowietrzników i przewodów odwadniających muszą być dobrane do takich samych parametrów środowiska pracy, jak kształtki rurociągu, na którym są montowane.

4.5. System podwieszenia zamocowań rurociągów (OPS)

4.5.1. Masa rurociągu, jego odgałęzień i kształtek musi być równomiernie rozłożona na elementach nośnych, bezpiecznie przymocowana do konstrukcje budowlane. Elementy nośne oraz ich elementy mocujące muszą być zaprojektowane na obciążenia pionowe od masy rurociągu wypełnionego wodą i pokrytego izolacją termiczną oraz sił wynikających z rozszerzalności cieplnej odcinków rurociągu podczas jego podgrzewania . Elastyczne elementy OPS muszą mieć standardowe marginesy nośności i zakres zmian właściwości elastycznych. Obciążenia poszczególnych elementów systemu sygnalizacji pożaru w różnych stanach rurociągu (instalacja, zimno i eksploatacja) należy określić na podstawie obliczeń projektowych lub weryfikacyjnych. W niektórych przypadkach elementy systemu przeciwpożarowego muszą zapewniać ochronę rurociągu przed obciążeniami sejsmicznymi, wiatrem i wibracjami. Wymagania dotyczące stanu OPS rurociągów są ustalone w. Wymagania dotyczące elementów OPS w warunkach prac naprawczych podano w.

4.5.2. Maksymalną nośność elementów OPS rurociągów parowych można przypisać bez uwzględnienia masy wody wymaganej do prób hydraulicznych. W takich przypadkach w projekcie OPS rurociągu należy przewidzieć specjalne urządzenia, które przejmują dodatkowe obciążenie z masy wody.

4.5.3. Zgodnie z projektem rozróżnia się ruchome i stałe elementy nośne. Ruchome elementy wsporcze muszą zapewniać możliwość przesuwania rurociągu w jednym lub kilku kierunkach. Ruchome elementy podporowe obejmują podpory ślizgowe i elastyczne (sprężynowe), zawieszenia elastyczne i sztywne pręty. Stałe elementy wsporcze (w zależności od ich konstrukcji) muszą zapewniać blokowanie ruchów liniowych lub kątowych i liniowych ruchu rurociągu (dla wszystkich lub niektórych stopni swobody) podczas jego rozszerzalności cieplnej.

4.5.4. Rozmieszczenie elementów systemu przeciwpożarowego wzdłuż długości rurociągu należy dobrać przy projektowaniu z uwzględnieniem warunków zachowania określonych rozmiarów przęseł pomiędzy elementami nośnymi, zapewniających samokompensację wydłużeń temperaturowych i zdolność konstrukcji budowlanych do postrzegania siły przenoszone na nie z najmniej korzystną kombinacją współczynników obciążenia. Dodatkowymi warunkami jest zapewnienie możliwości dostępu do złączy spawanych rurociągu w celu ich kontroli.

4.5.5. Dla odcinków rurociągów o przemieszczeniach temperaturowych powyżej 100 mm zaleca się stosowanie elementów elastycznych OPS o długości pręta co najmniej 1,5 m.

Notatka:

4.5.6. Od różne wzory Elastyczne elementy nośne to korzystnie te, w których sprężyste elementy nośne są zainstalowane w sekcji prętów i których obciążenie może być ocenione i wyregulowane.

4.5.7. Podczas montażu ruchomych elementów systemu przeciwpożarowego, a także podczas mocowania ich do konstrukcji budowlanych należy uwzględnić ruchy temperatury punktów mocowania podpór na rurociągu podczas jego przejścia ze stanu instalacji do stanu roboczego . W tym celu wykonuje się wyprzedzające przemieszczenia punktów mocowania elementów systemu sygnalizacji pożaru na rurociągach i (lub) konstrukcjach budowlanych.

4.5.8. W przypadku rurociągów narażonych na drgania podczas eksploatacji należy przewidzieć środki w celu obniżenia ich do poziomu wykluczającego możliwość ich przypadkowego zniszczenia i rozhermetyzowania układu.

4.5.9. Regulacja obciążenia elementów OPS powinna być przeprowadzana tylko w zimnym stanie rurociągu. Technologia przeprowadzania regulacji obciążenia została opisana w.

4.6. Środki kontroli i ochrony rurociągów

4.6.1. Rurociągi muszą być wyposażone w środki do pomiaru ciśnienia i temperatury czynnika roboczego. Ponadto na rurociągach instalowane są czujniki pierwotne, a także uruchamiające urządzenia zabezpieczające, które zapewniają bezpieczeństwo personelu, rurociągów i związanego z nimi sprzętu.

4.6.2. Wielkość niezbędnych pomiarów technologicznych i zabezpieczeń musi być przewidziana projektem rurociągu, a także dokumentacją techniczną producentów urządzeń zgodnie z wymaganiami.

4.6.3. Algorytm działania zabezpieczeń i ich wpływ na organy wykonawcze znajdujące się na rurociągu określa producent sprzętu oraz aktualne dokumenty regulacyjne.

Wartości nastaw oraz opóźnienia czasowe zadziałania zabezpieczeń określa producent zabezpieczanego urządzenia lub organizacja uruchamiająca.

W przypadku rekonstrukcji sprzętu lub braku danych od producentów ustawienia i opóźnienia czasowe ustalane są na podstawie wyników testów.

4.6.4. Sprawdzenie przydatności ochrony i reakcji organów wykonawczych powinno być przeprowadzane podczas kompleksowych przeglądów rurociągów i urządzeń.

4.6.5. Aby zapewnić niezawodność rurociągu podczas operacji ogrzewania i chłodzenia, zaleca się przeprowadzenie dodatkowej kontroli jego temperatury za pomocą termopar powierzchniowych lub termopar umieszczonych w metalu nieszlachetnym rurociągu w następujących obszarach:

W obszarach za schładzaczami wtryskowymi;

W obszarach, które przy różnych przełączeniach obwodów mogą stać się ślepymi zaułkami.

Najbardziej informacyjnymi strefami instalacji termopar jednopowierzchniowych są dolne generatory poziomych odcinków rurociągów w pobliżu kształtek linii drenażowych (ponieważ umożliwia to obiektywną ocenę działania linii drenażowych podczas podgrzewania rurociągu).

4.6.6. Na rurociągach parowych o średnicy wewnętrznej 150 mm lub większej i temperaturze pary 300 ° C i wyższej, zgodnie z wskaźnikami, należy zainstalować wskaźniki do kontroli rozszerzalności cieplnej odcinków, a także do monitorowania prawidłowego działania elementy sygnalizacji pożaru.

Uwagi:

1. Ilościowa kontrola ruchów temperatury za pomocą wskaźników ruchu jest poprawna tylko dla:

a. rurociągi, których konfiguracja i długość zapewniają wartości przemieszczeń przekraczające dopuszczalne odchylenia między wartościami zmierzonymi i obliczonymi (patrz punkt 7.2.2.);

b. wskaźniki umieszczone w takiej odległości od stałych podpór, co zapewnia warunek określony w ust. 1a.

2. Gdy liczba elementów OPS rurociągu wynosi od jednego do trzech, wskazane jest kontrolowanie ruchów nie według wskaźników ruchów temperatury, ale poprzez zmianę obciążenia (osiadania) elastycznych elementów OPS same lub zmieniając względne położenie ruchomych części podpór przesuwnych w stosunku do ich części stałych.

3. W przypadku przedłużanych rurociągów parowych układanych na sztywnych podporach w terenie otwartym dopuszcza się zastąpienie kontroli ruchów temperatury za pomocą wskaźników okresowym monitorowaniem stanu technicznego elementów układu podporowego.

4.6.7. Rozmieszczenie wskaźników przemieszczeń temperatury należy przeprowadzić zgodnie z projektem rurociągu. Zmiana układu wskaźników dla wygody ich utrzymania jest dozwolona za zgodą organizacji projektowej. Zmieniając projektowe położenie wskaźników, należy obliczyć nowe wartości kontrolne przemieszczeń temperaturowych.

4.6.8. Aby zapewnić wiarygodność wyników pomiarów za pomocą wskaźników przemieszczeń temperatury, długość pręta zamocowanego na rurociągu nie powinna przekraczać 1 m.

4.6.9. Oznakowanie wskaźników przemieszczeń temperaturowych w stanach zimnych i eksploatacyjnych należy wykonać dla warunków temperaturowych rurociągu lub rurociągów połączonych, spełniających warunki do obliczania projektowych wartości przemieszczeń kontrolnych.

4.6.10. Kontrola ilościowa ruchów temperatury rurociągów powinna być przeprowadzona dla tych trybów pracy, dla których istnieją wartości kontrolne ruchów temperatury.

Notatka:

Zgodność z warunkami punktu 4.6.9. oraz 4.6.10. Jest to szczególnie ważne w przypadku rurociągów parowych elektrociepłowni z usieciowaniami, ponieważ projektowe wartości kontrolne przemieszczeń dla nich są zwykle dostępne tylko dla przejścia ze stanu, w którym wszystkie rurociągi połączone jednym układem przemieszczeń temperaturowych są zimne , do stanu, w którym wszystkie mają parametry pracy. W przypadkach pośrednich (gdy część urządzenia pracuje, a część jest zatrzymana) porównanie przemieszczeń zmierzonych i obliczonych jest nieprawidłowe.

4.6.11. Wskaźniki ruchu temperatury muszą być wyposażone w Darmowy dostęp. W razie potrzeby należy zapewnić im drabiny i platformy serwisowe.

4.6.12. Zgodnie z rurociągami ze stali węglowej i molibdenowej eksploatowanych w temperaturze 450°C i powyżej, ze stali chromowo-molibdenowych i chromowo-molibdenowo-wanadowych eksploatowanych przy temperaturze pary powyżej 500°C oraz wysokostopowych żaroodpornych stale o temperaturze pary 550 °C i wyższej muszą być wyposażone w wzorce do pomiaru odkształceń resztkowych. Liczbę punktów pomiaru odkształceń trwałych i ich lokalizację należy określić na podstawie projektu rurociągu.

4.6.13. Aby zapobiec nietypowym trybom stosowania schładzaczy wtryskowych umieszczonych na poziomych odcinkach rurociągów parowych (za kotłami), a także zidentyfikować ich awarie, zaleca się zainstalowanie termopar powierzchniowych lub termopar w podłożu za nimi wzdłuż pary droga w odległości 4–5 średnic wewnętrznych rur od płaszczy ochronnych . Te termopary należy umieścić na górnej i dolnej tworzącej rurociągu. Preferowane jest stosowanie termopar zainstalowanych w masie metalu nieszlachetnego.

Aby kontrolować nieprojektowe tryby pracy schładzaczy wtryskowych znajdujących się na pionowych odcinkach rurociągu, zaleca się instalowanie podobnych termopar za zakrzywionym odcinkiem najbliższym schładzacza wtryskowego na poziomym lub nachylonym odcinku rurociągu.

4.6.14. Zaleca się kontrolowanie różnicy temperatur „góra-dół” rurociągu parowego we wszystkich miejscach, w których możliwe jest gromadzenie się kondensatu. W tym celu można użyć termopar powierzchniowych lub termopar zainstalowanych w masie metalu (patrz punkt 4.6.5.).

4.6.15. Manometry służą do pomiaru ciśnienia medium. Wymagania dla nich są określone w .

4.6.16. Zgodnie z projektem kontrola najważniejszych parametrów technologicznych powinna być realizowana za pomocą przyrządów rejestrujących. Pożądane jest również zapisywanie i przechowywanie informacji w komputerowej bazie danych.

4.6.17. W przypadku eksploatacji urządzeń i przyłączonych do nich rurociągów, przyrządów pomiarowych, sterowania, automatyki, zabezpieczeń i sygnalizacji technologicznej, sterowania logicznego i zdalnego, diagnostyka techniczna musi być stale prowadzona w objętości projektowej.

4.6.18. Po zamontowaniu lub przebudowie zabezpieczeń technologicznych ich uruchomienie na urządzeniach i związanych z nimi rurociągach należy przeprowadzić za zgodą kierownika technicznego TPP.

4.6.19. Nie dopuszcza się likwidacji sprawnych zabezpieczeń technologicznych. Zabezpieczenia podlegają likwidacji w następujących przypadkach:

Gdy urządzenie działa w warunkach przejściowych, gdy konieczność wyłączenia ochrony jest określona w instrukcji obsługi;

W przypadku oczywistej awarii zabezpieczenia (wyłączenie musi być wykonane na polecenie kierownika zmiany TPP z obowiązkowym powiadomieniem kierownika technicznego i odnotowane w dzienniku operacyjnym);

Do okresowych testów (jeśli jest wykonywany na istniejącym sprzęcie).

4.6.20. Wszystkie przypadki zadziałania zabezpieczeń i alarmów, a także ich awarie, muszą być rejestrowane w dzienniku operacyjnym i analizowane.

4.7. Izolacja termiczna rurociągów

4.7.1. Izolacja termiczna rurociągu musi być wykonana według odrębnego projektu i zgodna z wymaganiami. Sprawność elektrowni (zwłaszcza przy zwiększonych wymaganiach dotyczących manewrowości), niezawodność rurociągu oraz bezpieczeństwo obsługi w dużej mierze zależą od jakości izolacji termicznej.

4.7.2. Do izolacji termicznej należy stosować materiały nie powodujące korozji metali.

4.7.3. Izolacja termiczna musi całkowicie zakrywać rurociąg, jego odgałęzienia i przewody pomocnicze oraz być w dobrym stanie. Temperatura na zewnętrznej powierzchni rurociągu z izolacją cieplną przy temperaturze otoczenia 25°C nie powinna przekraczać 45°C.

4.7.4. Izolacja termiczna połączeń kołnierzowych, armatury, kompensatorów i odcinków rurociągów poddawanych okresowej kontroli (w miejscach występowania połączeń spawanych, piasków do pomiaru pełzania itp.) musi być zdejmowana. Zdejmowana izolacja termiczna pod względem parametrów technicznych nie powinna być gorsza od stacjonarnej izolacji termicznej.

4.7.5. Izolacja termiczna rurociągów układanych na zewnątrz, w pobliżu zbiorników oleju, rurociągów naftowych, rurociągów oleju opałowego, linii kablowych musi mieć metalową lub inną powłokę, która chroni izolację termiczną przed wilgocią lub palnymi produktami naftowymi.

4.7.6. Całkowite lub częściowe zastąpienie izolacji termicznej lekką izolacją bez ponownej regulacji elastycznych elementów OPS może prowadzić do pojawienia się stref zwiększonego naprężenia i spowodować negatywną zmianę nachyleń. Dlatego zmiana masy izolacji termicznej wymaga ponownego obliczenia obciążeń elementów systemu przeciwpożarowego, zmian w oznakowaniu wskaźników ruchów temperatury oraz weryfikacji układu spadków rurociągu. Wskazana jest wymiana izolacji termicznej na rurociągu (zmieniając jego całkowitą masę liniową) na całej długości rurociągu, ponieważ w przeciwnym razie obliczone dane dotyczące optymalnego obciążenia elementów przeciwpożarowych będą niewiarygodne. Przy wymianie izolacji termicznej na niektórych odcinkach rurociągu (np. łuki) konieczne jest sporządzenie mapy lokalizacji izolacji, ze wskazaniem granic odcinków o różnych masach liniowych izolacji w celu uzyskania wiarygodnych danych na temat optymalne obciążenie elementów przeciwpożarowych.

5. Zasady organizacji pracy rurociągów w trybach niestacjonarnych

5.1. Czynniki wpływające na niezawodność rurociągów w trybach niestacjonarnych

5.1.1. Głównym czynnikiem wpływającym na niezawodność rurociągu jest poziom naprężeń w metalu jego elementów, ze względu na:

a) ciśnienie wewnętrzne;

b) rozłożone i skupione obciążenie masowe oraz reakcja elementów systemu sygnalizacji pożaru;

c) wysiłki samokompensacji rozszerzalności cieplnej.

W warunkach zmiany temperatury medium w metalu rurociągu na grubości ścianki, obwodzie i długości rury pojawia się nierównomierne pole temperaturowe, co powoduje dodatkowe niestacjonarne naprężenia temperaturowe. Naprężenia te, wraz z naprężeniami wywołanymi efektami mechanicznymi i hydrodynamicznymi, decydują o niezawodności rurociągu w niestacjonarnych trybach pracy.

Czynniki wymienione w punktach a) i b) wraz z ich nadmiernym wzrostem, a także znacznymi efektami hydrodynamicznymi, mogą powodować przyspieszone uszkodzenia rurociągów. Oddziaływanie tych czynników na danym (projektowym) poziomie, jak również inne oddziaływania na metal rurociągu, są rozciągnięte w czasie. W przypadku rurociągów wysokotemperaturowych wynika to ze stopniowej akumulacji uszkodzeń w metalu pod wpływem procesów pełzania i zmęczenia niskocyklowego, a dla rurociągów niskotemperaturowych - zjawisk zmęczeniowych.

Największy wpływ poziomu działających naprężeń na metal występuje w strefach koncentratorów naprężeń konstrukcyjnych w łukach, złączach spawanych, trójnikach, a także w węzłach, w których zwiększony wpływ poszczególnych czynników wynika z cech trybu pracy, strukturalne lub nabyte podczas eksploatacji cechy tych węzłów.

Duże znaczenie dla rurociągów pracujących w warunkach pełzania ma zachowanie parametrów projektowych, aw szczególności temperatury.

5.1.1.1. Nierówne pole temperatury na całej grubości ścianki rury.

Najważniejszym rodzajem naprężeń termicznych są naprężenia spowodowane różnicami temperatur na grubości ścianki rury. Naprężenia te są determinowane szybkością zmian temperatury medium, intensywnością wymiany ciepła oraz charakterystyką geometryczną ścianki rury. Na szybkość zmian temperatury medium podczas niestacjonarnych trybów pracy z reguły może wpływać personel obsługujący, a zatem określony gatunek napięcie jest do opanowania.

5.1.1.2. Nierówne pole temperatur na obwodzie rury.

Nierówne pole temperatur na obwodzie rury powoduje wypaczenie rurociągu. Elementy OPS opierają się wypaczaniu, natomiast największymi przeszkodami są podpory stałe i przesuwne, sztywne pręty, a także elementy OPS, w których zapas sprężystości sprężynowej okazał się niewystarczający. W wyniku oddziaływania sił często dochodzi do nieodwracalnych odkształceń osi prostych odcinków rurociągów, zmian spadków, uszkodzeń złączy spawanych i elementów OPS, a także zmian obciążeń elementów sprężystych OPS.

Nierówne pole temperaturowe na obwodzie rury pojawia się w szczególności, gdy poziome odcinki rurociągów są nagrzewane ze stanu zimnego do temperatury nasycenia. Wynika to z nierównej grubości filmu kondensatu na wysokości poziomego odcinka rury. Nierównomierne nagrzewanie się rury na obwodzie występuje również w przypadku braku odprowadzanego kondensatu w rurociągu, jego gromadzenia się w strefach nieodpływowych („worki kondensatu”), nieprojektowych trybów pracy schładzaczy wtryskowych itp.

Nierównomierność temperatury na obwodzie przekroju jest określana ilościowo jako różnica temperatur „góra-dół” rury. Podczas ogrzewania rurociągu ze stanu zimnego dopuszczalna nierównomierność temperatury na obwodzie odcinków poziomych jest znormalizowana i nie powinna przekraczać 50 ° C. W innych przypadkach nierównomierność temperatury na obwodzie przekroju jest dozwolona tylko wtedy, gdy istnieją pozytywne wyniki specjalnych obliczeń wytrzymałościowych.

Pojawienie się nierównomierności temperatury na obwodzie rurociągów parowych w temperaturach powyżej temperatury nasycenia jest z reguły oznaką:

Stosowanie schładzaczy w trybach pozaprojektowych;

Awarie schładzacza;

Wady drenażu.

Na przykład pojawienie się nierównomierności temperatury w wysokich temperaturach może być spowodowane nadmiernym zużyciem wody do wstrzykiwania przy stosunkowo niskich przepływach pary lub wnikaniem skroplonej pary z odcinka ślepego do ogrzewanego rurociągu.

W przypadku braku kontroli temperatury „góra-dół rury” pojawienie się nierówności temperatury na obwodzie rury w trybie niestacjonarnym można wykryć poprzez zmianę położenia wskaźników przesunięcia temperatury (zwykle objawia się to w ostrym odchyleniu trajektorii wskaźnika od zwykłej trajektorii łączącej pozycje punktów znakowania początkowego i końcowego) .

Nieodwracalne skutki działania nierównomierności temperatury na obwodzie rury można wykryć poprzez pojawienie się uszkodzeń w złączach spawanych, zmiany obciążeń podpór sprężystych w stosunku do wartości projektowych, przesunięcie wskaźników przemieszczeń temperatury względem oznaczeń na tablice koordynacyjne, rozdzielenie płyt podporowych w podporach przesuwnych oraz szereg innych znaków.

5.1.1.3. Nagła zmiana temperatury ścianki rury jest szokiem termicznym.

Tryb udar cieplny to jednoetapowy proces zmiany temperatury medium w stosunku do temperatury ścianki rury. Podczas monitorowania temperatury metalu rurociągu za pomocą termopar powierzchniowych szok termiczny wygląda jak krótkotrwała zmiana temperatury z szybkością do 30 - 70 ° C / min, następnie szybkość ta szybko maleje.

Wzrostowi naprężeń na skutek szoku termicznego można zapobiec tylko z wyprzedzeniem, tworząc odpowiednie warunki do zmian temperatury.

Najbardziej niebezpiecznym rodzajem szoku termicznego jest nagły spadek temperatury, gdy stosunkowo zimny czynnik uderza w nagrzane ściany rurociągu pod ciśnieniem wewnętrznym. W tym przypadku naprężenia obwodowe od ciśnienia wewnętrznego i temperatury naprężenia szoku termicznego w metalu rury na jej wewnętrznej powierzchni sumują się, wywołując w krótkim czasie efekt lokalnego wzrostu naprężeń rozciągających w warstwie wierzchniej metal. Skutkiem narażenia na szoki termiczne związane z chłodzeniem jest zwykle sieć pęknięć na wewnętrznej powierzchni rury.

Podczas nagrzewania rurociągu składowa obwodowa naprężeń od szoku cieplnego nagrzewania na wewnętrznej powierzchni rury jest odejmowana od naprężeń od ciśnienia wewnętrznego (w tym przypadku mają one różne znaki), a na zewnętrznej powierzchni sumują się, jednak na zewnętrznej powierzchni rury bezwzględna wartość naprężeń szoku termicznego jest w przybliżeniu o połowę mniejsza niż na powierzchni wewnętrznej. Dlatego szok termiczny ogrzewania na wewnętrznej powierzchni rury jest uważany za mniej niebezpieczny. Jednak bezwzględna wartość naprężeń termicznych podczas nagrzewania szoku termicznego wpływa na kinetykę uszkodzenia metalu w wyniku zmęczenia niskocyklowego.

Naprężenia szoku termicznego są zdefiniowane przez:

Początkowa różnica temperatur między ścianą a medium (podczas przemian fazowych – różnica między temperaturą ścianki a temperaturą nasycenia przy aktualnym ciśnieniu w rurociągu);

Grubość ścianki rury i intensywność wymiany ciepła.

Dopuszczalność skoków temperatury medium w stosunku do temperatury ściany, spowodowanych przyczynami technologicznymi, musi być określona specjalnymi obliczeniami wykonanymi w odniesieniu do określonych warunków.

Generalnie należy unikać nagłych zmian temperatury medium w stosunku do temperatury ścianki rury.

5.1.1.4. Młot wodny.

Podczas rozruchów i przestojów mogą powstać warunki, w których strumień pary poruszający się z dużą prędkością wychwytuje pewną ilość wody (kondensatu). Woda poruszająca się wraz ze strumieniem pary ma efekt uderzeniowy (odbierany przez ucho jako ostre uderzenie) w miejscach, w których skręca strumień, w szczególności na zakrzywionych odcinkach rurociągu i jego armaturze. Podobny efekt występuje, gdy pewna ilość pary, powietrza lub mieszaniny parowo-gazowej zostaje wychwycona przez strumień wody, jeśli porusza się ona w jednej objętości.

Zjawisko uderzenia hydraulicznego występuje również wtedy, gdy przepływający strumień wody nagle się zatrzymuje (na przykład przy dużej prędkości zamykania elementów blokujących). W tym przypadku, z powodu bezwładności przepływu, następuje gwałtowny wzrost ciśnienia na elemencie odcinającym.

W przypadku wstrząsów hydraulicznych, oddziaływanie siły na elementy rurociągu może kilkukrotnie przekroczyć obciążenia projektowe. Skutkiem może być uszkodzenie rurociągu, a także jego wykolejenie. Ponadto uderzenia wodne powtarzane w krótkich odstępach czasu mogą powodować zjawiska rezonansowe i zniszczenie rurociągu.

Zjawiska zbliżone do powtarzających się uderzeń hydraulicznych o dużej częstotliwości występują podczas transportu czynnika dwufazowego lub wrzącego rurociągiem. Są one również spowodowane przez naprzemienne oddziaływanie na zakrzywione odcinki rurociągu objętości wody i pary. Wpływ wywierany na rurociąg wzrasta wraz ze wzrostem niejednorodności przepływu medium dwufazowego. Przy znacznej niejednorodności (np. przy naprzemiennych objętościach pary i wody zajmujących cały przekrój rury) zjawisko to można przypisać wstrząsom hydraulicznym, przy małej niejednorodności - czynnikowi powodującemu obciążenie wibracyjne.

Uderzenia wodne w rurociągach i zjawiska w ich pobliżu są bardzo niebezpieczne, dlatego należy ich unikać w każdy możliwy sposób. W tym celu rurociągi parowe należy starannie osuszyć, kondensat nie powinien gromadzić się w ślepych zaułkach, należy zapobiegać mieszaniu się przepływów pary i wody, należy płynnie otwierać i zamykać zawory odcinające, stosować różne środki techniczne w celu zwiększenia równomierności dwóch -przepływy fazowe (np. urządzenia do zawirowania przepływu lub jego homogenizacji).

Obciążenie wibracyjne charakteryzuje się okresowymi wzajemnymi ruchami części rurociągu, które wyglądają jak kołysanie lub drganie. Może to być spowodowane takimi czynnikami jak zwiększona elastyczność rurociągu w warunkach znacznych przepływów czynnika, drgania akustyczne w ślepych zaułkach, ruch czynnika dwufazowego, niestabilność przepływu związana z pracą regulatorów ciśnienia lub przepływu, drgania podłączonego sprzętu itp. Przy znacznej amplitudzie drgań (na przykład, gdy efekty wzbudzające drgania są zbliżone do częstotliwości drgań własnych rurociągu) obciążenie wibracyjne może prowadzić do uszkodzeń zmęczeniowych elementów rurociągu, a także do uszkodzenia (przeszlifowania) elementów ruchomych. połączenia elementów OPS.

5.1.2. Naprężenia eksploatacyjne w rurociągu są stosunkowo zbliżone do obliczonych wartości naprężeń w stanie zimnym i roboczym.

Znaczące odchylenia napięć działających w stanie zimnym i roboczym mogą wystąpić w następujących przypadkach:

Przy niezadowalającej jakości izolacji termicznej (ponieważ powoduje to pozaprojektową różnicę temperatur na grubości ścianki w stanie roboczym i w rezultacie dodatkowe naprężenia temperaturowe w metalu);

Gdy obciążenia elementów sygnalizacji pożaru różnią się od wartości obliczonych (w tym przypadku naprężenia wzrastają z powodu rozłożonej i skoncentrowanej masy rurociągu oraz reakcji elementów sygnalizacji pożaru).

5.2. Wspólne niestacjonarne tryby urządzeń i rurociągów

5.2.1. Niestacjonarne tryby zmiany stanu rurociągów są integralną częścią niestacjonarnych trybów urządzeń elektroenergetycznych, z którymi są połączone. Podstawowe zasady organizacji trybów ich wspólnego ogrzewania i schładzania są następujące:

Obserwuj pewną sekwencję operacji technologicznych na sprzęcie podłączonym do rurociągu, a także na samym rurociągu;

Zapewnij szybkość zmian parametrów środowiska (a w konsekwencji temperatury metalu rurociągów) w procesie trybów niestacjonarnych zgodnie ze specjalnymi harmonogramami i kryteriami;

Obserwuj synchronizację ogrzewania równoległych rurociągów.

Przestrzeganie tych zasad w praktyce umożliwia zapewnienie:

Minimalne straty paliwa dla trybów niestacjonarnych;

Zgodność z warunkami wytrzymałości i trwałości urządzeń i rurociągów.

5.2.2. Kolejność, główne kryteria wykonywania operacji technologicznych oraz harmonogramy zmiany parametrów elementów urządzeń elektroenergetycznych w trybach niestacjonarnych są określane przez producentów i zawarte w ich instrukcjach obsługi. Ponadto wskaźniki te są określane w procesie uruchamiania testów sprzętu prototypowego lub innych testów specjalnych.

5.2.3. Podczas projektowania, na podstawie wyników obliczeń wielowymiarowych wykonanych zgodnie z, wyznacza się wykresy dopuszczalnych szybkości zmian temperatury metalu rurociągu dla różnych wartości parametrów oraz w różnych sytuacjach, które mogą wystąpić podczas niestacjonarnych trybów pracy. W przyszłości harmonogramy te będą zgodne z podobnymi harmonogramami opracowanymi przez producentów sprzętu.

5.2.4. Zdecydowana większość trybów uruchamiania i zatrzymywania urządzeń zasilających jest typowa.

Na różnych etapach typowych trybów elementami determinującymi szybkość zmian temperatury metalu mogą być zarówno najgrubsze elementy kotła (kolektory wylotowe z kotła), turbiny, jak i same rurociągi.

W przypadku typowych trybów opracowywane są typowe harmonogramy zadań, które zapewniają niezawodne i ekonomiczne tryby zmiany stanu całego sprzętu. W procesie indywidualnego testowania są dopracowywane pod kątem cech każdego konkretnego elementu wyposażenia.

5.2.5. Typowe harmonogramy zadań wskazują główne wskaźniki charakteryzujące kolejność operacji oraz zmianę parametrów w zależności od czasu i warunków początkowych. W szczególności najważniejszym wskaźnikiem jest początkowa temperatura metalu najgrubszych ścianek kolektorów kotła lub stref poboru pary do cylindrów turbiny.

5.2.6. Celem personelu TPP przy wdrażaniu typowych trybów zmiany stanu urządzeń jest zapewnienie realizacji harmonogramów zadań przy minimalnym odchyleniu parametrów od zalecanych wartości. Dopuszczalne odchylenia od harmonogramów zadań zgodnie z:

Nie więcej niż ±20 °С dla temperatury świeżej i wtórnej pary przegrzanej;

Nie więcej niż ±0,5 MPa dla świeżej pary pod ciśnieniem;

Nie więcej niż 15 °C różnica temperatur między równoległymi rurociągami.

5.2.7. Szybkość zmian temperatury pary może być kontrolowana przez schładzacze w kotle, jak również przez schładzacze wbudowane w same rurociągi. W przypadku braku wbudowanych schładzaczy punktem odniesienia dla określenia szybkości zmian temperatury metalu są wykresy zmian temperatury w grubościennych elementach wyposażenia. Jeżeli w obwodzie są wbudowane schładzacze (tj. z wielostopniową regulacją temperatury pary), w celu zapewnienia akceptowalnych szybkości nagrzewania się metalu, personel obsługujący musi zapewnić zarówno dopuszczalne szybkości zmian temperatury kolektorów, jak i dopuszczalne szybkości zmian temperatury w rurociągach za wbudowanymi schładzaczami.

5.2.8. Dla wartości temperatur elementów wyposażenia grubościennego, które nie są przewidziane w harmonogramach zadań, operacje rozruchowe przeprowadzane są zgodnie z harmonogramem zadań dla najbliższego stanu temperatury lub są określone harmonogramami zadań specjalnych, z uwzględnieniem dopuszczalnych szybkości ogrzewania każdego elementu schemat technologiczny osobno.

5.3. Dopuszczalna szybkość zmian temperatury metalu rurociągu

5.3.1. Dopuszczalna szybkość zmian temperatury metalu rurociągu jest określona przez charakterystykę geometryczną odcinka rury (grubość ścianki, średnica zewnętrzna lub wewnętrzna), aktualną wartość temperatury, metal, z którego wykonany jest rurociąg i najgorszą możliwą kombinację innych czynników obciążenia. Przybliżone wykresy projektowe dopuszczalnych szybkości ogrzewania dla rurociągów i kolektorów o różnych rozmiarach pokazano na ryc. 1 i ryc. 2.

Ryż. 1. Dopuszczalne prędkości w dla dogrzewania i chłodzenia rurociągów pary świeżej

(1 - 194x36 mm; 2 - 245x45 mm; 3 - 219x32 mm; 4 - 219x52 mm; 5 - 325x60 mm; 6 - 275x62,5 mm).

Ryż. 2. Dopuszczalne prędkości w dla dogrzewania i chłodzenia kolektorów kotła

(1 - 273x30 mm; 2 - 273x40 mm; 3 - 325x45 mm; 4 - 325x60 mm; 5 - 273x60 mm; 6 - 325x75 mm; 7 - 219x70 mm; 8 - 325 × 85 mm).

5.3.2. Przekroczenie tempa zmian temperatury rurociągów w stosunku do danych podanych w standardowych harmonogramach-zadaniach może być dopuszczone tylko na podstawie pozytywnych wyników dopracowanych obliczeń wytrzymałościowych.

5.3.3. W przypadku braku danych na temat dopuszczalnych szybkości zmian temperatury rurociągów należy je określić zgodnie z metodologią, a jeśli konieczna jest pilna ocena, należy kierować się wartościami podanymi w tabeli 2.

Tabela 2

Dopuszczalne szybkości nagrzewania i chłodzenia elementów rurociągów parowych

Imię	Zakres temperatur, °С	Prędkość, °С/min
		rozgrzewka	chłodzenie
Linie pary średniociśnieniowej (do 5 MPa)
Linie parowe wysokie ciśnienie(powyżej 5 do 22 MPa)
Linie pary o ciśnieniu nadkrytycznym (powyżej 22 MPa)
Komory zbierania pary świeżej pary o ciśnieniu powyżej 22 MPa, obudowy i zawory GPZ

5.3.4. Przypisując dopuszczalną prędkość zmian temperatury dla elementów będących częścią jednej drogi transportu czynnika (np. kolektor wylotowy przegrzewacza konwekcyjnego i połączony z nim rurociąg parowy) należy przyjąć mniejszą z obliczonych wartości .

6. Niestacjonarne tryby pracy rurociągów

Wyróżnia się następujące typowe tryby zmiany stanu wyposażenia technologicznego TPP:

Rozgrzewka ze stanu zimnego;

Rozgrzewanie ze stanu nieschłodzonego;

Rozgrzewka z gorącego stanu;

Wyłączenie sprzętu w rezerwie;

Zatrzymaj się na naprawy;

Awaryjny postój.

Wymienione tryby ogrzewania są z reguły identyfikowane przez początkową temperaturę grubościennych elementów turbiny lub kotła (patrz punkt 5.2.4.). W przypadku rurociągów tryby niestacjonarne w powyższej klasyfikacji nie są orientacyjne, ponieważ:

Większość operacji i kontroli wykonywanych w określonych trybach na głównym sprzęcie procesowym praktycznie nie wpływa na rurociągi;

Wiele operacji technologicznych wykonywanych na rurociągach w wyżej wymienionych trybach praktycznie nie różni się od siebie;

Istnieje szereg pojedynczych operacji, które są typowe tylko dla rurociągów, których cechy wymagają osobnego rozważenia.

Niestacjonarne tryby grubościennych rurociągów wody zasilającej, które wchodzą w zakres niniejszej TR, z reguły nie wymagają żadnych specjalnych operacji, aby zapewnić akceptowalną szybkość zmian temperatury metalu. Zmiana temperatury metalu tych rurociągów jest zwykle określana przez stopień otwarcia zaworów sterujących rurociągów dostarczających parę do HPH zgodnie z harmonogramem-zadaniem zmiany stanu całego sprzętu. Dodatkowo ze względu na stosunkowo niską temperaturę ciepłej wody i wysoki poziom dopuszczalne naprężenia, szybkość nagrzewania metalu rurociągów może być dość wysoka, co pozwala wytrzymać ją bez żadnych specjalne warunki w ramach przestrzegania ogólnego harmonogramu zadań prowadzenia trybu niestacjonarnego.

Pewnymi wyjątkami są tryby związane z podgrzewanymi kolektorami grubościennymi HPH, w których w pewnych okolicznościach związanych z przełączaniem obwodów mogą wystąpić procesy bliskie szokowi termicznemu. Jednak po pierwsze, tryby te słabo odbijają się na samych rurociągach wody zasilającej ze względu na dużą bezwładność zachodzących procesów. Po drugie, pojawienie się tych trybów nie jest obiektywne i wiąże się z kulturą obsługi sprzętu.

W przyszłości zostaną rozważone cechy wielu trybów charakterystycznych tylko dla rurociągów parowych. W szczególności:

Rozgrzanie rurociągu do temperatury nasycenia;

Rozgrzewanie od temperatury nasycenia do temperatury pracy;

Rozgrzewanie z temperatury powyżej temperatury nasycenia do temperatury roboczej;

Wyłączenie urządzeń bez rurociągów chłodzących;

Wyłączenie urządzeń z chłodzeniem rurociągów (w tym wyłączenie awaryjne);

Specyfika zatrzymywania rurociągów do remontu.

6.1. Postanowienia ogólne

6.1.1. Operacje zmiany stanu cieplnego urządzeń i rurociągów muszą być przeprowadzane zgodnie z zatwierdzonymi harmonogramami, instrukcjami, aw niektórych przypadkach - zgodnie ze specjalnymi programami. Wykonywane operacje muszą być rejestrowane w dzienniku operacyjnym.

6.1.2. Wszelkie odstępstwa od harmonogramów-zadań trybów niestacjonarnych (z wyjątkiem sytuacji awaryjnych) muszą być wcześniej zatwierdzone przez kierownika technicznego HPP.

6.1.3 Zezwolenie na przeprowadzenie operacji zmiany stanu rurociągu musi wydać kierownik techniczny warsztatu lub jego zastępca. Jeśli rurociąg był w naprawie, określone pozwolenie można wydać dopiero po zarejestrowaniu przez odpowiedzialnego kierownika pracy zakończenia naprawy rurociągu i jego gotowości do operacji rozruchowych.

6.1.4. Operacje zmiany stanu rurociągu i podłączonych do niego urządzeń z reguły muszą być wykonywane przez co najmniej dwie osoby. W takim przypadku pierwszy z nich musi wykonywać operacje technologiczne, a drugi - kontrolować poprawność ich wykonania.

6.1.5. Analiza jakości prowadzenia niestacjonarnych trybów urządzeń, w szczególności rurociągów, powinna być przeprowadzana przez stałą komisję powołaną na zlecenie kierownika organizacji - właściciela sprzętu. Komisja wyznacza przewodniczącego (głównego inżyniera lub jego zastępcę), osobę go zastępującą oraz określa szczegółowe obowiązki poszczególnych członków komisji.

Analizę należy przeprowadzić na podstawie materiałów i zgodnie z kryteriami określonymi w . Celem analizy jest określenie jakości sterowania procesami przejściowymi, w tym zachodzącymi w rurociągach. We wszystkich przypadkach naruszenia kolejności operacji, odchylenia parametrów od wartości dopuszczalnych, naruszenia określonych kryteriów, a w przypadku rurociągów, w szczególności przekroczenia dopuszczalnych szybkości zmian temperatury lub różnicy temperatur, należy zidentyfikować przyczyny odchyleń i dokonać pomiarów podjęte, aby im zapobiec.

6.2. Schematy ogrzewania i chłodzenia rurociągów i wymagania dla nich

Szereg typowych schematów ogrzewania i chłodzenia urządzeń i rurociągów podano w.

6.2.1. Aby rozgrzać rurociąg do określonej temperatury, wymagane jest:

Źródło pary sterowane temperaturą i (lub) przepływem;

Linia do dostarczania pary do rurociągu;

Linie do odprowadzania medium (pary lub jej kondensatu) z rurociągu; ich wykorzystanie powinno być determinowane aktualnymi parametrami środowiska, a także schematem jego utylizacji;

Urządzenia, do których podłączone są linie odprowadzające czynnik z ogrzewanego rurociągu.

6.2.2. Źródłem czynnika grzewczego są najczęściej kotły zainstalowane w elektrociepłowniach, eksploatowane rurociągi oraz specjalne kolektory pomocnicze.

Dodatkowe wymaganie nakłada się na źródło pary podczas ogrzewania niechłodzonych (gorących) rurociągów: początkowa temperatura pary musi być większa lub równa temperaturze najgrubszych elementów urządzenia, do którego podłączony jest rurociąg, lub temperatura najgrubszych elementów samego rurociągu.

6.2.3. Do rurociągu dostarczana jest para:

Bezpośrednio z kotła lub z wyciągu turbiny bez armatury pośredniej:

Przez obejście zaworów;

Poprzez specjalne linie pomocnicze.

6.2.4. Usuwanie kondensatu z rurociągu parowego z reguły odbywa się przewodami drenażowymi do kolektorów zbiorczych, a następnie do zbiorników wyrównawczych.

6.2.5. Po zakończeniu intensywnej kondensacji pary grzewczej na ściankach rurociągu, jego ogrzewanie można kontynuować poprzez:

Przepuszczanie pary przez linie drenażowe (te ostatnie pełnią rolę kilku linii czyszczących);

Przepuszczanie pary przez jedną linię oczyszczania (z zamknięciem innych linii odpływowych);

Udostępnianie linii odwadniających i ROU.

6.2.6. Cechą schematu ogrzewania głównych rurociągów elektrowni blokowych jest jednoczesność i spójność operacji na kotle, rurociągach i turbinie. W tym przypadku po osiągnięciu zadanych wartości parametrów pary, turbina jest wypychana, a dalsze nagrzewanie głównego rurociągu parowego, turbiny i rurociągów wtórnego toru przegrzania pary odbywa się synchronicznie z jednym przepływem pary przy wzroście ciśnienia i temperatury .

6.2.7. W TPP z sieciami schematy ogrzewania zależą od celu rurociągu i schematu działania jego włączenia. Rozgrzewanie odbywa się zwykle odcinkami: od kotła do linii przełączającej, od linii przełączającej do turbiny GPZ i od turbiny GPZ do SC. Odcinki linii przełączającej ogrzewane są oddzielnie. Możliwe jest wspólne ogrzewanie głównych rurociągów kotła i turbiny.

6.2.8. Chłodzenie (chłodzenie) rurociągów odbywa się:

Naturalnie poprzez izolację termiczną z otwarciem otworów wentylacyjnych i przewodów odpływowych (wolne chłodzenie);

Wymuszone (jeśli przewiduje to schemat technologiczny), przez przepuszczenie czynnika chłodzącego o temperaturze niższej niż temperatura ścianki rurociągu.

6.2.9. W trybach awaryjnego wyłączania urządzeń blokowych TPP odprowadzanie pary z kotła przez rurociągi odbywa się za pomocą BROU o dużej wydajności. W TPP z połączeniami równoległymi para jest odprowadzana z kotła przewodami odsalania przegrzewacza konwekcyjnego.

6.2.10. Ogrzewanie rurociągów pomocniczych (odpływowe, przedmuchowe, ściekowe), które nie mają możliwości kontrolowania stanu temperatury, regulowane jest stopniem otwarcia armatury. W takim przypadku kolejność operacji i prędkość otwierania zaworu muszą być określone w lokalnej instrukcji obsługi.

6.2.11. Szybkość chłodzenia urządzeń podłączonych do rurociągów zwykle nie jest taka sama: kotły schładzają się szybciej, rurociągi parowe stygną wolniej, a najgrubsze części turbiny stygną jeszcze wolniej. Ten wzór jest konsekwencją różnic w zużyciu metalu oraz w warunkach odprowadzania ciepła z tych elementów. Różne szybkości chłodzenia rurociągów parowych i kotła dla kotłów bębnowych i jednoprzejściowych w niektórych przypadkach wymagają dodatkowego opróżniania kolektorów pośrednich kotła, aby zapobiec wychłodzeniu kolektorów wylotowych i rurociągów pary przez powstały kondensat.

6.3. Kontrole i operacje przed uruchomieniem

6.3.1. Kontrole przedstartowe i czynności przygotowawcze muszą być przeprowadzane zgodnie ze specjalnym harmonogramem.

6.3.2. Przed całkowitym lub częściowym wykonaniem izolacji termicznej po instalacji rurociągu, a także po WTO sprawdzane są:

a) jakość wykonanych prac instalacyjnych i spawalniczych;

b) zgodność oznakowania wszystkich elementów wchodzących w skład rurociągu, armatury i elementów instalacji przeciwpożarowej z wymaganiami projektu;

c) zgodność z projektem wymiarów geometrycznych kształtowników, wiązania elementów systemu sygnalizacji pożaru oraz wskaźników ruchów temperatury;

d) wartości nachyleń poziomych odcinków tras i ich zgodność z wartościami projektowymi;

e) dostępność, zgodność z projektem i wykonaniem linii odwadniających, odpowietrzników, linii impulsowych; brak możliwości ich uszczypnięcia;

e) brak mocowania lub tymczasowych połączeń między powierzchniami łożysk ślizgowych;

g) poprawność montażu elementów systemu sygnalizacji pożaru i ich wykonanie podczas przejścia rurociągu z instalacji do stanu zimnego i roboczego;

h) zgodność charakterystyk instalacyjnych elementów elastycznych OPS z danymi projektowymi lub obliczeniowymi;

i) wytrzymałość mocowania elementów systemu sygnalizacji pożaru, jakość spawania uszu, oczu i innych części systemu sygnalizacji pożaru, brak szczelin i luzów w zaciskach i prętach;

j) wystarczalność zakresu ruchów ruchomych części podpór elastycznych;

k) wykonanie ruchów montażowych elementów instalacji przeciwpożarowej, zapobiegających ich przemieszczeniu pod wpływem rozszerzalności cieplnej rurociągu;

l) liniowe charakterystyki masy izolacji termicznej i ich zgodność z wartościami projektowymi (obliczonymi).

6.3.3. Przed całkowitym lub częściowym wykonaniem izolacji termicznej po naprawie rurociągu związanej z cięciem i ponownym spawaniem odcinków, wymianą armatury lub przebudową systemu przeciwpożarowego, jakości wykonanej naprawy, integralności rurociągu i jego gałęzie, a także punkty: d), f), g), h), i), j), l) p.p. 6.3.2.

6.3.4. Przed wymianą izolacji termicznej rurociągu sprawdzane są punkty h), j) punktu 6.3.2, sprawdzane są rzeczywiste spadki poziomych odcinków rurociągu w stanie zimnym (po zainstalowaniu rurociągów lub po WTO). W razie potrzeby podejmowane są środki w celu dostosowania nachyleń poziomych odcinków rurociągu do wartości projektowych (obliczonych) zgodnie z metodologią opisaną w.

Po wymianie izolacji termicznej sprawdzana jest jakość wykonanych prac.

6.3.5. Po zakończeniu naprawy, po nałożeniu izolacji termicznej i usunięciu urządzeń blokujących z elastycznych elementów OPS, wykonuje się:

Sprawdzenie stanu odrestaurowanej izolacji termicznej;

Dostosowanie obciążenia elastycznych elementów OPS zgodnie z danymi projektowymi (obliczonymi) (jeśli jest to przewidziane w planie pracy);

Sprawdzenie zgodności obciążeń elementów sprężystych systemu przeciwpożarowego z danymi projektowymi (obliczonymi) i, jeśli to konieczne, ich dodatkową regulację;

Demontaż rusztowań i tymczasowych konstrukcji metalowych;

Sprawdzenie braku obiektów stwarzających zagrożenie pożarowe w bezpośrednim sąsiedztwie rurociągu;

Sprawdzenie obecności standardowych odstępów między rurociągiem, elementami jego systemu sygnalizacji pożaru, armaturą, przewodami odwadniającymi, otworami wentylacyjnymi z jednej strony (z uwzględnieniem przyszłych ruchów temperatury rurociągu) a konstrukcjami budowlanymi, platformami serwisowymi, sąsiadującymi urządzeniami i rurociągami , na inne.

6.3.6. Po pracach związanych z montażem rurociągu, zgodnie z instrukcją projektu, należy go przedmuchać do atmosfery. Oczyszczanie rurociągu powinno być również przeprowadzone po WTO metodami, w których kamień pozostaje na wewnętrznej powierzchni rurociągu.

6.3.6.1. Oczyszczanie rurociągu musi odbywać się zgodnie ze specjalnym programem zatwierdzonym przez kierownika organizacji instalacji, naprawy lub rozruchu i uzgodnionym z kierownikiem technicznym TPP.

6.3.6.2. Podczas przedmuchiwania rurociągu należy zapewnić w nim prędkości pary nie mniejsze niż wartości robocze. Przedmuch należy przeprowadzać pod ciśnieniem roboczym, ale nie większym niż 4 MPa.

6.3.6.3. Tymczasowe rurociągi przeznaczone do przedmuchu muszą być pokryte izolacją termiczną w punktach serwisowych. Podpora końcowej części rurociągu odsalającego (poza budynkiem TPP) musi być bezpiecznie zamocowana. Teren wylotu rury wydechowej rurociągu czyszczącego musi być ogrodzony, a wzdłuż jego granic rozstawiani są obserwatorzy. Miejsce odprowadzania spalin do atmosfery należy dobrać w taki sposób, aby w strefie zagrożenia nie było personelu, mechanizmów i sprzętu. Rusztowania i rusztowania w pobliżu wdmuchiwanych rurociągów parowych należy zdemontować. Podczas czyszczenia należy przestrzegać zasad bezpieczeństwa przeciwpożarowego.

6.3.6.4. Czas trwania czyszczenia (w przypadku braku specjalnych instrukcji w projekcie) powinien wynosić co najmniej 10 minut.

6.3.6.5. Na czas czyszczenia z rurociągu demontowane są membrany, urządzenia, armatura sterownicza i zabezpieczająca, a zamiast nich instalowane są wkładki tymczasowe.

6.3.6.6. Podczas czyszczenia rurociągu armatura zainstalowana na przewodach odpływowych i ślepych zaułkach musi być całkowicie otwarta, a po zakończeniu czyszczenia dokładnie skontrolowana i oczyszczona.

6.3.6.7. Jeśli pojawią się oznaki uderzenia hydraulicznego, dopływ pary do oczyszczonego rurociągu należy natychmiast przerwać i wznowić dopiero po dokładnym opróżnieniu.

6.3.6.8. Po zakończeniu operacji oczyszczania wykonywany jest końcowy montaż trasy rurociągu i jego OPS.

6.3.7. Sprawdza się zgodność położenia wskaźników przemieszczenia temperatury z oznaczeniami stanu zimnego na tablicach współrzędnych. Jeżeli rozważany stan rurociągu (dla TPP o konstrukcji blokowej) i powiązanych rurociągów (dla TPP z wiązaniami poprzecznymi) spełnia warunki obliczania projektowych wartości kontrolnych przemieszczeń, a oznaczenie tablic współrzędnych nie odpowiada pozycjom wskaźników lub jest nieobecny, a następnie jest wykonywany ponownie.

6.3.8. Po zakończeniu montażu rurociągu, jego montażu po WTO, remoncie kapitalnym lub średnim, postoju w rezerwie trwającym powyżej 10 dni, a także po remontach związanych z cięciem i ponownym spawaniem odcinków rurociągu, wymianą armatury, regulacja podpór i podwieszeń, wymiana izolacji termicznej, zakończenie wszystkich powyższych prac, sprawdza się:

Gotowość do eksploatacji armatury rurociągowej: podłączenie zasilania do silników elektrycznych, brak obejm, łańcuchów, zamków na kołach ręcznych i napędach, niezawodność mocowania napędów, kompletność montażu armatury, brak luzów w dokręcaniu nakrętek na śrubach dociskowych skrzynek i dławnice obwodowe, łatwość ruchu ruchomych części armatury, wskazania zgodności skrajnych położeń zaworów odcinających („otwarty-zamknięty”) na panelach sterowania z ich rzeczywistym położeniem;

Stan przewodów drenażowych, otworów wentylacyjnych i ich armatury, brak w nich przeszkód do odprowadzania kondensatu i powietrza;

Integralność linii impulsowych;

Gotowość do pracy oprzyrządowania, automatyki, zabezpieczeń, sygnalizacji, zdalnego sterowania;

Serwisowanie drabin i podestów do konserwacji wyposażenia.

6.3.9. Po pozostawaniu w zapasie od 3 do 10 dni lub postoju w celu naprawy złączy spawanych rurociągu, a także wymiany elementów systemu mocowania, jakość wykonanych prac remontowych, stan izolacji termicznej, wskaźniki przesunięcia temperatury oraz elementy systemu alarmowego są sprawdzane przed rozpoczęciem czynności rozruchowych.

6.3.10. Po zatrzymaniu rezerwy na okres krótszy niż 3 dni bez naprawy, przed oddaniem rurociągu do eksploatacji sprawdzany jest stan elementów instalacji przeciwpożarowej.

6.3.11. Przeprowadzana jest kontrola w celu usunięcia usterek i notatek dotyczących pracy rurociągów, które zostały wcześniej odnotowane w dzienniku napraw i dzienniku usterek. Wyniki kontroli są zapisywane w dzienniku operacyjnym. Jeżeli podczas kontroli wykryte zostaną ściśnięte, zniszczone lub uszkodzone elementy OPS, podejmowane są środki w celu wyeliminowania zidentyfikowanych wad przed rozpoczęciem operacji startowych.

6.3.12. Trwają prace, których niekompletność lub ich wykonanie w trakcie operacji ogrzewania rurociągu i urządzeń może stać się źródłem zagrożenia dla personelu zajmującego się konserwacją i naprawami, a także samego sprzętu. W szczególności:

Regulacja obciążenia elementów OPS;

Hydrotesty rurociągów lub ich odgałęzień;

Usuwanie wtyczek;

Naprawa armatury głównej i pomocniczej, zaworów bezpieczeństwa, urządzeń rozruchowych;

Naprawa rurociągów pomocniczych podłączonych do rurociągów głównych, w tym linii odwadniających, odpowietrzników, linii oprzyrządowania i automatyki oraz ciągów do pobierania próbek;

Naprawa i testowanie systemów ochronnych, alarmów, przyrządów pomiarowych;

Testowanie zaworów i siłowników.

6.3.13. Przed uruchomieniem zabezpieczanych urządzeń (rurociągów) po remoncie kapitalnym lub średnim, a także po naprawach w obwodach zabezpieczeń technologicznych sprawdza się sprawność i gotowość zabezpieczeń do włączenia. Sprawdzenie zabezpieczeń odbywa się poprzez testowanie każdego zabezpieczenia pod kątem sygnału i działania zabezpieczeń na wszystkich urządzeniach wykonawczych.

Przed uruchomieniem chronionego urządzenia po jego przestoju powyżej 3 dni sprawdzane jest działanie zabezpieczeń na wszystkich urządzeniach wykonawczych, a także operacje załączania rezerwy urządzeń technologicznych. Badania powinny być wykonywane przez personel odpowiedniego warsztatu technologicznego oraz personel obsługujący urządzenia techniczne.

6.3.14. Badania zabezpieczeń oddziałujących na urządzenia (w tym armaturę rurociągów) przeprowadza się po zakończeniu wszystkich prac na urządzeniach biorących udział w eksploatacji zabezpieczeń.

6.3.15. Po wykonaniu wszelkiego rodzaju prac remontowych, organizacja remontowa musi sporządzić i przekazać dokumentację remontową (schematy, formularze, dokumentację spawalniczą, protokoły badań metalograficznych, akty wykonawcze) do odpowiedniej jednostki TPP. ukryte prace, świadectwa odbioru po naprawie itp.).

6.4. Ogrzewanie rurociągu do temperatury nasycenia

Ogrzewanie głównych rurociągów parowych bloków TPP i TPP z wiązaniami poprzecznymi z reguły odbywa się poprzez dostarczanie do niego pary przegrzanej. Jeżeli początkowa temperatura ścianki rury jest niższa od temperatury nasycenia, wówczas skrapla się na niej para wodna. Na początku procesu ogrzewania cała wchodząca para skrapla się na wlocie do rurociągu. Następnie, wraz ze wzrostem temperatury ścian, strefa kondensacji stopniowo przesuwa się wzdłuż rurociągu, ustępując miejsca cieplejszej parze. Czas przejścia strefy kondensacji przez rurociąg zależy od jego długości. Intensywne tworzenie się kondensatu następuje przez długi czas – do kilkudziesięciu minut.

Początkowe naprężenia szoku termicznego w rurociągu są określane przez różnicę między temperaturami ścianki rury a temperaturą nasycenia przy aktualnym ciśnieniu w rurociągu. Dlatego im niższe ciśnienie początkowe pary wpływającej do rurociągu, tym różnica ta jest mniejsza i tym mniejsze naprężenia początkowe występują w ściance rurociągu.

6.4.1. Przed rozpoczęciem pracy kierownik zmiany ma obowiązek przerwać prace naprawcze i usunąć personel naprawczy z urządzeń znajdujących się w bezpośrednim sąsiedztwie ogrzewanego rurociągu, sprawdzić zakończenie wszystkich prac prowadzonych na rurociągu i jego odgałęzieniach (patrz p. 6.3) , a także upewnić się, że w rurociągu nie ma personelu niezaangażowanego w operacje.

6.4.2. Po otrzymaniu od kierownika zmiany polecenia rozpoczęcia operacji rozgrzewania rurociągu, personel konserwacyjny musi:

Otwórz wszystkie linie drenażowe, a także otwory wentylacyjne;

Jeżeli wymagane jest napełnienie rurociągu wodą, - rozpocząć napełnianie z jednoczesnym usunięciem powietrza przez otwory wentylacyjne; po pojawieniu się wody z otworów wentylacyjnych zamknij ich armaturę;

Po zakończeniu operacji wstępnego drenażu rurociągu należy upewnić się, że nad lejami rewizyjnymi nie ma strumienia wody.

6.4.3. Dopływ pary do ogrzewania głównego rurociągu jednostki napędowej odbywa się z wbudowanego separatora przez zawór dławiący.

Podczas ogrzewania odcinka od kotła do magistrali przełączającej lub od kotła do turbiny rurociągów parowych usieciowanych TPP, para może być dostarczana bezpośrednio z kotła.

Podczas nagrzewania linii przełączającej, a także rurociągu parowego z linii przełączającej do turbiny sieciowanego TPP, para dostarczana jest przez obejście zaworów regulacyjnych oddzielających rurociągi ogrzewane lub zimne.

Do podgrzewania rurociągów wtórnego przegrzania pary bloków dostarczana jest para albo z ROU lub specjalnego rozprężarki (podgrzewanie wstępne przed rozruchem turbiny), albo z samej turbiny (po jej rozruchu).

Zużycie pary do ogrzewania rurociągów elektrowni blokowych określa stopień dławienia w zaworach regulacyjnych rozpałki, a dla rurociągów TPP z połączeniami krzyżowymi - mocą prądową kotła lub stopniem dławienia w zawory sterujące obejścia.

6.4.4. W przypadku dostarczania pary do ogrzewania przez obejście zaworów odcinających, całkowicie otworzyć zawór odcinający, a następnie powoli i ostrożnie otworzyć zawór sterujący.

6.4.5. Podczas opróżniania rurociągu upewnij się, że przewody drenażowe działają. Odbywa się to poprzez kontrolowanie wylotu kondensatu poprzez rewizje.

6.4.6. Jeśli przewód odpływowy jest zatkany, należy go przeczyścić, szybko zamykając i otwierając zawór. Jeśli nie jest możliwe usunięcie blokady w ten sposób, zatrzymaj operacje rozgrzewania i wyłącz rurociąg w celu naprawy rurociągu spustowego.

6.4.7. Nagrzewaniu rurociągów głównych i pomocniczych w warunkach kondensacji może towarzyszyć ich wypaczenie z tworzeniem przeciwskarp, a także uderzenie wodne. Dlatego podgrzanie metalu do temperatury równej temperaturze nasycenia przy ciśnieniu roboczym jest najbardziej krytycznym etapem operacji rozruchowych, w którym konieczne jest dokładne spełnienie wymagań harmonogramu-zadania.

6.4.8. Jeśli wystąpi uderzenie wodne, ogrzewanie należy przerwać i wznowić po kontroli rurociągu, sprawdzeniu systemu odwadniającego i dokładnym odwodnieniu.

6.4.9. Jeżeli istnieją dane z kontroli temperatury, że rurociąg parowy zaczął się nagrzewać na całej swojej długości i z otworów wentylacyjnych pojawiła się para, złączki odpowietrzników należy zamknąć.

6.5. Ogrzewanie rurociągu od temperatury nasycenia do temperatury roboczej

6.5.1. Po osiągnięciu temperatury nasycenia odpowiadającej aktualnemu ciśnieniu (znakiem rozpoznawczym jest pojawienie się „suchej” pary z rewizji) technologia dalszego nagrzewania do parametrów roboczych uzależniona jest od przyjętego schematu ogrzewania:

Jeśli wszystkie linie drenażowe nadal działają w trybie oczyszczania, wówczas ogrzewanie przez nie odbywa się do pełnych parametrów pary;

Jeśli planowane jest odłączenie części linii odwadniających, odbywa się to dopiero po pojawieniu się resztkowego przegrzania pary;

Ogrzewanie kombinowane do parametrów roboczych jest możliwe dzięki przewodom oczyszczającym (odpływowym) i ROU.

6.5.2. Podczas podgrzewania rurociągów parowych do turbiny, równolegle z podgrzewaniem rurociągu głównego, można podgrzewać odcinek od głównego zaworu parowego (poprzez obejście) do zaworu odcinającego i obejścia pary turbiny.

6.5.3. W przypadku bloków energetycznych, po zakończeniu opróżniania głównego rurociągu parowego, główny zawór pary otwiera się i następuje pchnięcie turbiny, po którym następuje rozpoczęcie (lub kontynuacja - patrz punkt 6.4.3) ogrzewania wtórnej ścieżki przegrzania pary.

6.5.4. Podłączenie kotła do przewodu przełączającego w sieciowanych elektrociepłowniach należy wykonać przy ciśnieniu nieco wyższym niż ciśnienie w przewodzie przełączającym (aby uniknąć „zablokowania” kotła). Wartość tego nadmiaru należy podać w lokalnej instrukcji obsługi kotła.

W przypadku pozostałych rurociągów głównych elektrowni wodnych z sieciami po zakończeniu wzrostu ciśnienia należy stopniowo otwierać armaturę łączącą odcinek ogrzewany z urządzeniami głównymi. Następnie należy odłączyć rurociągi pomocnicze.

6.5.5. Włączenie nieogrzewanego rurociągu lub jego poszczególnych odcinków jest zabronione.

6.5.6. W procesie ogrzewania rurociągów personel konserwacyjny musi wizualnie monitorować sprawność podpór, wieszaków i ruchy temperatury rurociągu.

6.5.7. Po zakończeniu rozgrzewania należy sprawdzić zgodność położenia wskaźników przesunięcia temperatury z oznaczeniami kontrolnymi na tablicach współrzędnych (jeśli dla aktualnego stanu system rurociągów ten znacznik jest skończony - patrz s.p. 4.6.9 i 4.6.10). W przypadku stwierdzenia rozbieżności należy sprawdzić elementy OPS i system rurociągów pod kątem możliwości zakleszczenia. Wyniki oględzin i wykryte defekty należy odnotować w dzienniku operacyjnym i/lub dzienniku defektów.

6.6. Rozgrzewanie rurociągu ze stanu nieschłodzonego (gorącego)

6.6.1. Po otrzymaniu od kierownika zmiany instrukcji rozpoczęcia operacji rozgrzewania rurociągu personel konserwacyjny musi otworzyć wszystkie przewody odwadniające i otwory wentylacyjne.

6.6.2. Temperatura początkowa pary dostarczanej do rurociągu przez zawory regulacyjne nie może być niższa niż temperatura początkowa rurociągu.

6.6.3. W TPP z wiązaniami poprzecznymi, jeśli konieczne jest podgrzanie rurociągu pary nieschłodzonej kotła przy stosunkowo niskiej temperaturze kolektora wylotowego kotła, należy najpierw wyrównać temperaturę metalu rurociągu i kolektora wylotowego kotła.

6.6.4. Dla rurociągu głównego bloku, rurociągu parowego do turbiny, a także odcinka magistrali rozdzielczej w TPP z połączeniami krzyżowymi technologia rozgrzewania ze stanu nieschłodzonego (gorącego) jest zbliżona do podnieść technologię ze stanu zimnego. Jedyną różnicą są wartości dopuszczalnych szybkości ogrzewania wstępnego.

6.7. Wyłączenie urządzeń bez rurociągów chłodzących

6.7.1. Przed przeprowadzeniem operacji wyłączania należy:

Upewnij się, że zawory odcinające, a także spusty i otwory wentylacyjne są w dobrym stanie;

Upewnij się, że urządzenia kontrolujące temperaturę i ciśnienie są w dobrym stanie.

6.7.2. Wyłączenie musi być poprzedzone operacjami rozładunku urządzeń technologicznych. Po wyłączeniu nadmiar pary jest odprowadzany przez ROU i (lub) specjalnymi przewodami do przestrzeni parowej skraplacza turbiny. W procesie wykonywania tych operacji musi być zachowana kolejność czynności i spełnienie kryteriów określonych w odpowiednich harmonogramach zadań oraz określone tempo spadku parametrów.

6.7.3. Jeżeli w rurociągu zainstalowane są schładzacze wtryskowe, należy wykluczyć możliwość przedostania się z nich wody na nagrzane ściany rurociągu. W tym celu należy zabronić ich stosowania przy natężeniach przepływu pary, które nie zapewniają niezawodnej pracy urządzenia wtryskowego.

6.7.4. Po wyłączeniu bloku energetycznego i obniżeniu ciśnienia w ścieżce pary kotła do 2 - 2,5 MPa, zaleca się oczyszczenie wtryskiwaczy schładzaczy parą zwrotną.

6.7.5. Po wyłączeniu sprzętu konieczne jest maksymalne spowolnienie tempa chłodzenia rurociągów, aby uniknąć strat paliwa do ich późniejszego ogrzewania. W tym celu konieczne jest zapewnienie szczelności zamknięcia głównych zaworów odcinających i zaworów rurociągów pomocniczych.

6.7.6. Gdy kotły zostaną zatrzymane z powodu intensywnego chłodzenia powierzchni grzewczych, może w nich powstawać kondensat. W kotłach bębnowych, a także w kotłach jednoprzelotowych z separatorem pełnoprzelotowym należy wykonać dodatkowe operacje wykluczające możliwość przedostawania się kondensatu z przegrzanych powierzchni grzewczych do kolektorów gorącej pary i głównych rurociągów parowych.

6.8. Wyłączenie urządzeń z chłodzeniem rurociągów

6.8.1. Operacje początkowego wyłączenia z chłodzeniem rurociągów są podobne do operacji opisanych w p.p. 6.7.1 - 6.7.3.

6.8.2. W trybie zatrzymania, jak wskazano powyżej, znaki obwodowych naprężeń temperaturowych i naprężeń od ciśnienia wewnętrznego są takie same. Dlatego szczególnie ważne jest spełnienie wymagań harmonogramów-zadań dotyczących dopuszczalnych szybkości chłodzenia metalu dla tego trybu. Najbardziej niebezpiecznym z punktu widzenia wielkości powstających naprężeń termicznych jest tryb awaryjnego wyłączenia rurociągu.

6.8.3. Aby odciąć rurociąg, który można oddzielić od działających rurociągów zaworami odcinającymi, konieczne jest:

Przed otwarciem złączy odpowietrzników lub spustów upewnij się, że są w dobrym stanie: siłownik zaworu musi być solidnie przymocowany do korpusu, dławnica jest dobrze zamocowana, jej śruby mocujące są dokręcone, a koło zamachowe siłownika jest bezpiecznie zamocowane do łodygi;

Zamknąć zawór i jego przewody obejściowe łączące rurociąg z urządzeniami roboczymi i innymi rurociągami;

Upewnij się, że zawór odcinający jest szczelnie zamknięty, w tym celu otwórz odpowietrznik, zmniejsz ciśnienie w osuszanej przestrzeni o 2? 3 kgf / cm2, a następnie zamknij odpowietrznik i upewnij się, że ciśnienie nie wzrasta;

Otwarte przewody drenażowe, otwierając armaturę drenażową, aby zapobiec zaparowaniu pomieszczenia, a także przedostaniu się pary lub wody na personel i znajdujące się w pobliżu urządzenia;

Otwarte otwory wentylacyjne;

Upewnij się, że w odłączonym rurociągu nie ma nadciśnienia, w tym celu powoli zamknij, a następnie otwórz zawór spustowy; jednocześnie otwory wentylacyjne muszą być całkowicie otwarte, a przez nie powietrze zewnętrzne musi swobodnie, bez gwizdów, przedostawać się do odwadnianej przestrzeni;

Jeżeli ciśnienie w odwadnianej przestrzeni nie spada przy całkowicie otwartych odpowietrznikach, ale gdy są zamknięte, wzrasta, należy zaprzestać odprowadzania kondensatu i odparowywania oraz upewnić się, że wszystkie zawory odcinające i ich obejście są szczelnie zamknięte , następnie ponownie wykonaj operacje otwierania zaworów odpowietrzających i drenów;

W przypadku stwierdzenia, że ​​zawór odcinający lub jego obejścia nie zapewniają wystarczającej szczelności, personel wyłączający rurociąg powinien zgłosić to kierownikowi zmiany w warsztacie i nie podejmować dalszych działań do czasu wykonania dodatkowych czynności w celu niezawodnego odłączenia rurociągu.

6.8.4. Po pewnym czasie po zamknięciu zaworów odcinających (zwykle po 15 godzinach i 20 minutach), w wyniku schłodzenia trzpienia zmniejsza się siła nacisku powierzchni roboczych zaworu, a tym samym jego dodatkowe uszczelnienie ( kompresja) powinny być zorganizowane.

6.8.5. Planując długoterminowe przestoje sprzętu, należy podjąć środki w celu ochrony rurociągów (patrz rozdział 1).

6.8.6. Po schłodzeniu należy przeprowadzić kontrolę zewnętrzną rurociągu, elementów systemu sygnalizacji pożaru, należy sprawdzić zgodność położenia wskaźników przemieszczenia temperatury z oznaczeniami kontrolnymi na tablicach współrzędnych (jeśli to oznaczenie jest wykonane dla aktualnego stanu systemu rurociągów – patrz paragrafy 4.6.9 i 4.6.10). W przypadku stwierdzenia rozbieżności należy sprawdzić elementy OPS i system rurociągów pod kątem możliwości zakleszczenia. Wyniki oględzin i wykryte defekty należy odnotować w dzienniku operacyjnym i/lub dzienniku defektów.

6.8.7. Jeżeli rurociąg został odłączony awaryjnie, to po wykryciu pionowego przesunięcia położenia wskaźników przemieszczenia temperatury, oprócz pracy wykonanej zgodnie z p.p. 6.8.6 należy wykonać pomiary spadków poziomych odcinków rurociągów. W przypadku stwierdzenia niedopuszczalnych odchyleń od wartości projektowych należy podjąć działania w celu skorygowania wartości skarp i dostosowania obciążenia elastycznych elementów systemu przeciwpożarowego.

6.9. Specyfika zatrzymywania rurociągów do remontu

6.9.1. Podczas wyjmowania do naprawy rurociąg związany z urządzeniami roboczymi z reguły musi być wyłączony za pomocą dwóch urządzeń odcinających zainstalowanych szeregowo. W tym przypadku do wykazu czynności określonych w p.p. 6.8.3, musisz dodać następujące operacje:

Zablokuj sterowanie obwodnicami, a także przewody odwadniające od strony działających rurociągów lub urządzeń na łańcuchach z blokadami;

Otwórz linię drenażową do atmosfery, między dwoma zaworami, które odłączają rurociąg od sprzętu operacyjnego;

Zablokuj napędy zaworów odcinających na łańcuchach z zamkami;

Odłączyć napięcie od silników napędu zaworu;

Zawieś plakaty na odłączonych armaturach: „NIE OTWIERAĆ – LUDZIE PRACUJĄ!”

Otwórz otwory wentylacyjne w górnych odcinkach rurociągu, aby na stałe odpowietrzyć rurociąg.

6.9.2. W niektórych przypadkach, gdy niemożliwe jest wyłączenie rurociągu do naprawy dwoma kolejnymi zaworami, można za zgodą głównego inżyniera (kierownika technicznego) przedsiębiorstwa wyłączyć naprawiany odcinek jednym zaworem. Jednocześnie nie powinno dojść do szybowania (wycieku) przez otwarty drenaż na czas naprawy w odłączonym odcinku do atmosfery. Zezwolenie ustala jego podpisem na marginesach zezwolenia na pracę.

6.9.3. Jeżeli zawór odcinający jest nieszczelny, naprawiony odcinek rurociągu należy oddzielić od odcinka roboczego korkiem.

6.9.4. Jeżeli rurociąg zostanie schłodzony do celów WTO, należy podjąć następujące dodatkowe środki:

W stanie zimnym rurociągu jego elastyczne elementy OPS należy umieścić na zaciskach;

Zdemontowana izolacja termiczna;

Wykonano instrumentalne sprawdzenie prostoliniowości odcinków rurociągu oraz stanu układu skarpowego;

Na podstawie wyników kontroli sporządzono ustawę o stanie sieci rurociągów przed WTO.

7. Okresowa kontrola rurociągów podczas eksploatacji

7.1. Inspekcje, kontrole, testy

7.1.1. Celem monitorowania rurociągów podczas eksploatacji jest identyfikacja i zapobieganie uszkodzeniom, a także zapewnienie operacyjności krytycznych elementów rurociągu.

Uszkodzenie rurociągu może być spowodowane następującymi przyczynami:

Błędy projektowe lub instalacyjne;

Wady technologiczne w metalu elementów rurociągów, które powstały podczas ich produkcji;

Zużycie części wzmacniających;

Niedopuszczalne tempo pełzania metalu rury ze względu na przekroczenie temperatury roboczej metalu lub rozbieżność między rzeczywistymi i projektowanymi gatunkami stali, z których wykonane są poszczególne elementy rurociągu;

narażenie na zwiększone naprężenia związane z powstawaniem przyszczypnięć, uszkodzeniem elementów systemu sygnalizacji pożaru (sprężyny, pręty, zaciski itp.);

Wpływ naprężeń termicznych, które powstały w wyniku naruszenia szybkości zmiany temperatury w warunkach przejściowych;

Uderzenia wodne i wibracje;

Różne naruszenia technologii wytwarzania połączeń spawanych, a także kruchość metalu podczas jego długotrwałej eksploatacji;

Naruszenie technologii hydraulicznych prób ciśnieniowych.

7.1.2. Nadzór nad rurociągami i kontrolę ich elementów powinien wykonywać personel zmianowy zgodnie z opisami stanowisk, a także osoby odpowiedzialne za dobry stan i bezpieczną eksploatację rurociągów.

7.1.3. Każdą kontrolę zmianową rurociągów i ich elementów, zarówno w eksploatacji, jak i w rezerwie oraz konserwacji, należy przeprowadzić nie rzadziej niż raz na zmianę w następującym zakresie:

Inspekcja zewnętrzna rurociągu, w tym: stan izolacji termicznej, połączeń kołnierzowych, armatury głównej i pomocniczej, elementów instalacji przeciwpożarowych;

Sprawdzanie przydatności oprzyrządowania;

Inspekcja i kontrola szczelności uszczelek olejowych;

Sprawdzenie szczelności rurociągów i armatury;

Sprawdzenie braku wibracji rurociągu;

Sprawdzenie szczelności armatury odpływów i odpowietrzników (nie powinny mieć szczelin w pozycji zamkniętej);

Sprawdzenie stanu urządzeń zabezpieczających;

Sprawdzenie braku wody, oleju, zasad, kwasów, oleju opałowego itp. na rurociągach;

Sprawdzanie obecności płytek na rurociągach i armaturze;

Sprawdzanie przydatności wskaźników ruchów temperatury;

Sprawdzenie stanu serwisowego elementów rurociągów, armatury, zabezpieczeń, oprzyrządowania;

Sprawdzanie braku zakleszczenia rurociągów głównych i pomocniczych.

7.1.4. Kryterium braku możliwości wystąpienia nieprojektowych ograniczeń w ruchu rurociągu (przyszczypnięcia) w stanie zimnym i roboczym jest obecność szczelin między zewnętrzną powierzchnią izolacji termicznej rurociągu, jego pomocniczym linie i przyległy sprzęt, konstrukcje budowlane i przejścia przez miejsca konserwacji. Podane odstępy muszą wynosić co najmniej 200 mm.

7.1.5. Podczas kontroli elementów OPS należy upewnić się, że:

Ruchome podpory nie zakłócają swobodnego ruchu rurociągu podczas jego rozszerzania;

Powierzchnie robocze podpór ślizgowych stykają się (polegają na sobie);

Brak zniekształceń, zakleszczeń i wzajemnego ściskania ruchomych części elementów OPS;

W elastycznych elementach OPS nie ma sprężyn, które straciły stabilność;

Mocowanie podpór do konstrukcji budynku jest w dobrym stanie i nie posiada pęknięć;

Pręty elastycznych i sztywnych wieszaków rurociągów nie mają luzu.

Musi być bezpiecznie zamocowany:

Siłowniki zaworów na korpusie;

Skrzynki dławnicowe, a także ich śruby mocujące są dokręcone;

Koła zamachowe do napędów zaworów na prętach.

7.1.6. W przypadku wykrycia parowania przez izolację termiczną personel musi:

Zatrzymaj wszelkie prace w strefie niebezpiecznej i usuń z niej personel;

Powiadom natychmiast kierownika zmiany w sklepie;

Wyznacz strefę niebezpieczną i podejmij działania, aby ją odgrodzić, aby uniemożliwić ludziom przechodzenie przez nią;

Wywieś znaki „PRZEJŚCIE JEST ZABRONIONE!”, „NIEBEZPIECZNA STREFA!”.

7.1.7. Wszelkie usterki stwierdzone podczas codziennych obchodów należy terminowo wpisywać do dziennika usterek i poinformować o tym kierownika zmiany w sklepie.

7.1.8. Badania okresowe zabezpieczeń urządzeń technologicznych powinny być wykonywane zgodnie z harmonogramem zatwierdzonym przez kierownika technicznego TPP. Jeżeli niedopuszczalne jest sprawdzenie działania wykonawczego zabezpieczeń w związku z aktualnym stanem urządzeń, należy ich badanie przeprowadzić bez wpływu na elementy wykonawcze. Stan urządzeń, w których sprawdzane są zabezpieczenia bez wpływu na siłowniki, powinien być odzwierciedlony w lokalnej instrukcji obsługi.

7.1.9. Testowanie urządzeń zabezpieczających należy przeprowadzić zgodnie z zatwierdzonym harmonogramem zgodnie z. W szczególności:

7.1.9.1. Na kotłach pyłowych i ich głównych przewodach parowych urządzenia zabezpieczające powinny być badane raz na trzy miesiące. W kotłach gazowo-olejowych - raz na sześć miesięcy. W przypadku kotłów uruchamianych okresowo, kontrolę należy przeprowadzić przy rozruchu, jeżeli od poprzedniej kontroli upłynęło odpowiednio więcej niż trzy lub sześć miesięcy.

7.1.9.2. Urządzenia zabezpieczające są sprawdzane albo poprzez podniesienie ciśnienia do wartości zadanej zadziałania zaworu, albo (jeśli jest to niemożliwe ze względów technologicznych) - na siłę: zdalnie (jeśli dostępny jest zdalny napęd) lub ręcznie. Działanie każdego zaworu musi być kontrolowane lokalnie. W przypadku jednostek mocy, sprawdzenie PC powinno być przeprowadzane przy obciążeniu co najmniej 50% nominalnego.

7.1.9.3. Wyniki kontroli urządzeń zabezpieczających należy odnotować w dzienniku napraw i eksploatacji urządzeń zabezpieczających.

7.1.10. Sprawdzenie jakości izolacji termicznej powinno być przeprowadzane co najmniej raz w roku (kryterium jakości izolacji termicznej podano w pkt 4.7.3). Podczas oględzin wskazane jest użycie kamer termowizyjnych.

7.1.11. Okresowe sprawdzanie swobody działania zaworu oraz smarowanie siłowników należy przeprowadzać zgodnie z lokalną instrukcją obsługi.

7.1.12. Podczas eksploatacji rurociągów należy zorganizować uwzględnienie reżimu temperaturowego metalu, a także zbieranie informacji o dziennych wykresach temperatury pary.

7.2. Instrumentalna kontrola rurociągów i jej kryteria

7.2.1. Pomiary okresowe należy organizować na rurociągach:

Ruchy temperatury według wskaźników zmian temperatury (zgodnie z);

Obciążenia (wysokości sprężyn) elementów elastycznych OPS w stanie roboczym (zgodnie z).

7.2.2. Dopuszczalne odchylenia mierzonych ruchów temperatury od obliczonych wartości muszą być zgodne z wymaganiami.

7.2.3 Pomiar obciążeń (wysokości sprężyn) elementów sprężystych w stanie roboczym należy wykonywać w temperaturze projektowej (projektowej) rurociągu.

7.2.4. Dopuszcza się nie wykonywanie pomiarów wysokości sprężyn w stanie roboczym dla poszczególnych trudno dostępnych elementów systemu sygnalizacji pożaru, jeżeli wyniki pomiarów obciążeń pozostałych elementów sprężystych, a także dane uzyskane z temperatury wskaźniki przemieszczenia, mieszczą się w dopuszczalnym zakresie odchyłek.

7.2.5. Dopuszczalne wartości odchyleń poszczególnych obciążeń elementów sprężystych OPS nie powinny przekraczać ±15% obliczonych wartości obciążeń. Dopuszczalne wartości całkowitych odchyleń obciążeń elementów elastycznych systemu przeciwpożarowego nie powinny przekraczać ± 5% obliczonych wartości obciążeń całkowitych.

7.2.6. Wyniki pomiarów odkształceń resztkowych, ruchów temperaturowych, wysokości i aktualnych obciążeń sprężyn należy rejestrować w specjalnych dziennikach i przetwarzać zgodnie z).

7.2.7. W przypadku zidentyfikowania wartości przemieszczeń temperaturowych lub obciążeń elementów ochrony przeciwpożarowej odbiegających od wartości projektowych należy zidentyfikować przyczynę występowania odchyleń i podjąć działania w celu jej wyeliminowania oraz kwestię konieczności wyregulować obciążenia elementów elastycznych lub zmierzyć nachylenia.

7.2.8. W przypadku wykrycia niedopuszczalnego odkształcenia trwałego lub odkształcenia pełzania zgodnie z wymaganiami, rurociąg należy wycofać z eksploatacji.

8. Monitorowanie rurociągów podczas długiego przestoju

8.1. Kontrola i regulacja obciążenia elementów sygnalizacji pożaru

8.1.1. W stanie zimnym rurociągu, zgodnie z pomiarem obciążeń (wysokości sprężyn) elementów elastycznych systemu sygnalizacji pożaru, należy je wykonywać nie rzadziej niż raz na dwa lata. Ponadto czynność tę należy wykonać przed oddaniem rurociągu do eksploatacji z instalacji, remontu, WTO, a także przed oddaniem rurociągu do remontu.

8.1.2. Należy również prowadzić prace nad monitorowaniem i regulacją obciążeń elementów elastycznych OPS:

W przypadku wykrycia oznak korozji parkingowej, pojawienia się uderzenia wodnego i wibracji lub spowolnienia tempa nagrzewania jednego z dwóch równoległych rurociągów parowych;

Po wykryciu uszkodzenia złączy spawanych;

W przypadku uszkodzenia rurociągu lub systemu mocowania, które doprowadziło do zniekształcenia jego osi;

Przy zmianie położenia rurociągu w stosunku do oznaczenia odpowiednich stanów na tablicach współrzędnych wskaźników ruchów temperatury, a także przy zmianie obciążeń elastycznych elementów systemu przeciwpożarowego podczas pracy lub gdy pojawiają się luki między powierzchnie nośne podpór przesuwnych;

Przy wymianie ponad 30% długości odcinka rurociągu zamkniętego między stałymi podporami;

Przy jednoczesnej naprawie ponad 20% połączeń spawanych rurociągu parowego;

Przy przebudowie lub zmianie trasy rurociągu lub jego odgałęzień;

Eliminując zacinanie się i niedociągnięcia OPS;

Podczas dostosowywania obciążeń projektowych;

W badaniach, których celem jest przedłużenie żywotności rurociągów.

8.1.3. W przypadku odchyleń w obciążeniach podpór w porównaniu z wynikami poprzednich badań konieczne jest przeanalizowanie i wyeliminowanie przyczyn odchyleń.

8.1.4. Regulacja obciążeń elementów elastycznych OPS musi być przeprowadzona z uwzględnieniem rzeczywistej masy jednego mb rury pokrytej izolacją termiczną. Wskaźnik ten najdokładniej określa się, ważąc rzeczywistą izolację termiczną oraz wyniki obliczania masy liniowej rury, dla której z wyników pomiarów próbek pobiera się rzeczywistą grubość ścianki i średnicę zewnętrzną rurociągu.

8.1.5. Odchylenie indywidualnych i całkowitych obciążeń elementów elastycznych systemu przeciwpożarowego od wartości projektowych (lub obliczonych) w stanie roboczym nie powinno przekraczać wartości określonych w p.p. 7.2.5. Jeżeli odchylenie całkowitego obciążenia elementów elastycznych OPS przekracza określone limity, należy przeprowadzić analizę i korektę obliczonych danych dotyczących masy liniowej rurociągu oraz zmianę obciążeń elementów OPS zgodnie z nowymi danymi obliczonymi wejść na afisz.

8.1.6. Dopuszcza się nieregulowanie obciążenia elementów sprężystych OPS, w których różnica pomiędzy wysokością rzeczywistą a projektową sprężyn o maksymalnym zanurzeniu 70 mm w stanie roboczym jest mniejsza niż 5 mm, a dla sprężyn o maksymalnym zanurzeniu 140 mm - mniej niż 10 mm.

Uwagi.

1. Rodzaj sprężyn zainstalowanych w elementach elastycznych OPS określa się porównując zewnętrzną średnicę pręta, zewnętrzną średnicę sprężyny i liczbę zwojów sprężyn z danymi projektowymi lub danymi odpowiednich normalnych. W przypadku łożysk sprężystych należy używać tylko sprężyn zgodnych ze specjalnymi normami.

2. Rzeczywistą wysokość sprężyn należy mierzyć w dwóch średnicowo przeciwległych punktach pomiędzy płaszczyznami podstaw przylegających do sprężyny, przy czym oś linijki pomiarowej powinna być równoległa do osi sprężyny.

3. Obciążenia podpór sprężynowych i wieszaków ze skalibrowaną skalą obciążenia należy określać zgodnie z tą skalą. W przypadku braku skal kalibracyjnych obciążenia elementów sprężystych OPS należy określić za pomocą obliczeń z wykorzystaniem danych kalibracyjnych lub tabelarycznych.

8.1.7. Obciążenia łożysk o stałej sile są przyjmowane zgodnie z ustawieniami fabrycznymi wskazanymi na oznaczeniu. Kryterium działania podpór o stałej sile jest brak zaciskania ich ruchomych części, a także zgodność położenia wskaźnika przemieszczenia ze znakami projektowymi.

8.1.8. Obecność obciążenia na sztywnych prętach i łożyskach ślizgowych powinna być kontrolowana przez brak luzu w prętach oraz brak szczelin między powierzchniami ślizgowymi podpór w stanie roboczym i zimnym.

8.2. Pomiar i korekta spadków

8.2.1. Spadki poziomych odcinków tras należy sprawdzać podczas remontu urządzeń energetycznych. Krok pomiaru zboczy nie powinien przekraczać 1,5 - 2 m, ponieważ przy większym kroku można pominąć lokalne zniekształcenia prostoliniowości, które powstały podczas eksploatacji rurociągu. Technologia sprawdzania i odtwarzania spadków rurociągu została opisana w.

8.2.2. Jeżeli podczas inspekcji zostaną znalezione odcinki rurociągu o niewystarczającym nachyleniu, należy opracować i wdrożyć środki w celu doprowadzenia systemu nachyleń rurociągu do pozycji spełniającej wymagania paragrafów. 4.2.3.

8.2.3. W przypadku znalezienia odcinków rurociągu z przeciwskarpami („workami kondensatu”) należy przeprowadzić analizę warunków ich powstania, opracować i podjąć środki zapobiegające ich dalszemu pogłębianiu, a także, jeśli jest to niemożliwe w celu wymiany odcinka, środki mające na celu zorganizowanie dodatkowego odwodnienia rurociągu.

8.3. Metalowa kontrola elementów rurociągu

8.3.1. Kontrolę metalu elementów rurociągu należy prowadzić w stanie zimnym podczas planowanych postojów urządzeń. Terminy i metody monitorowania metalu elementów rurociągu, a także terminy pomiaru odkształceń resztkowych są określane przez wymagania innych obowiązujących dokumentów regulacyjnych.

8.3.2. Dodatkowe objętości lub częstotliwość kontroli elementów rurociągu można przypisać po wykryciu odchyleń od wymogi regulacyjne zgodnie ze stanem elementów metalowych i rurociągów, a także zgodnie z instrukcjami i instrukcjami Rostekhnadzor, a także zamówieniami na system elektroenergetyczny lub TPP.

8.3.3. Zwiększone objętości kontrolne są przydzielane po osiągnięciu ustalonej (przypisanej) żywotności. W przypadku rurociągów kategorii I zasób parku zależy od wielkości rur, materiału, z którego są wykonane, promienia krzywizny łuków, a także parametrów pracy. W przypadku braku danych dotyczących ustalonej żywotności rurociągów 1. grupy kategorii II, ich żywotność ustala się na 150 tysięcy godzin (20 lat), dla 2. grupy kategorii II - 30 lat.

8.3.4. Kontrolę elementów rurociągu można przeprowadzić przed terminem. W takim przypadku należy to przeprowadzić według specjalnie opracowanego programu.

8.3.5. Kontrola połączeń spawanych montażowych lub naprawczych rurociągów musi odbywać się w procesie naprawy bieżącej: w ramach zasobu parku zgodnie z programem i poza nim - zgodnie z programem.

8.3.6. Decyzję o dopuszczeniu rurociągów do eksploatacji w ramach zasobu parku podejmuje kierownik techniczny TPP.

8.3.7. Możliwość eksploatacji krytycznych elementów i części rurociągów (kolana, połączenia spawane trójników) z niezadowalającymi wynikami badań nieniszczących i badania stanu metalu określają organizacje, które mają prawne i techniczne podstawy do wykonywania takich prac, w tym dostępność wykwalifikowanego personelu oraz sprzętu naukowo-technicznego.

8.3.8. Możliwość dalszej eksploatacji krytycznych elementów i części rurociągów po ich zagospodarowaniu zasobu parku określa się zgodnie z.

8.4. Certyfikacja techniczna rurociągu

8.4.1. Przed uruchomieniem nowo instalowanego rurociągu, po remoncie rurociągu związanym ze spawaniem, a także w trakcie rozruchu rurociągu po ponad dwuletnim okresie użytkowania, zgodnie z nim, jego stan techniczny przeprowadzane jest badanie, które obejmuje:

Egzamin zewnętrzny;

OG należy przeprowadzić zgodnie z programem zatwierdzonym przez kierownika technicznego TPP.

8.4.2. Certyfikacja techniczna w postaci kontroli zewnętrznej rurociągu musi być również przeprowadzana co najmniej raz na trzy lata.

8.4.3. Testowanie rurociągu należy przeprowadzać wodą o temperaturze nie niższej niż +5 °С i nie wyższej niż +40 °С przy dodatniej temperaturze otoczenia. GI przeprowadza się przy ciśnieniu próbnym równym 1,25 ciśnienia roboczego, ale nie mniejszym niż 0,2 MPa.

8.4.4. Zgodnie z ciśnieniem próbnym rurociąg należy utrzymać przez co najmniej 10 minut, po czym należy obniżyć ciśnienie do ciśnienia roboczego i przeprowadzić kontrolę rurociągu. Ciśnienie podczas GI musi być kontrolowane przez dwa manometry tego samego typu, te same granice pomiarowe, podziały i klasy dokładności.

8.4.5. Uznaje się, że rurociąg i jego elementy przeszły pomyślnie próbę hydrauliczną, jeżeli podczas próby nie zostaną wykryte żadne nieszczelności, pocenie się złączy spawanych i metalu nieszlachetnego, widoczne szczątkowe odkształcenia, pęknięcia lub ślady pęknięcia.

8.4.6. Eksploatacja rurociągu, który nie przeszedł testu, jest zabroniony.

8.4.7. Przy wykonywaniu prób studni poszczególnych elementów schematu technologicznego konieczne jest sprawdzenie szczelności armatury odcinającej rurociągów za pomocą przewodów drenażowych.

8.5. Testy zbrojenia

8.5.1. Armatura naprawiana w warsztacie musi być sprawdzona na szczelność zaworu, dławnicy, mieszków i uszczelnień kołnierzowych ciśnieniem równym 1,25 ciśnienia roboczego.

8.5.2. Armatura naprawiana bez wycinania rurociągu musi być poddana próbie szczelności ciśnieniem roboczym medium podczas rozruchu urządzenia.

8.5.3. Działanie siłowników zaworów należy sprawdzić zgodnie z przepisami bezpieczeństwa na odłączonym rurociągu w trakcie naprawy, jak również przed uruchomieniem rurociągu. Wyniki kontroli należy odnotowywać w specjalnym dzienniku.

8.6.1. Rurociągi i armatura oraz dojścia do nich muszą być utrzymywane w czystości. Dla wygody obsługi zaworów, przepływomierzy, elementów systemu sygnalizacji pożaru i wskaźników przemieszczenia temperatury, drabin stacjonarnych i podestów serwisowych należy dla nich ustawić.

8.6.2. Wzdłuż trasy rurociągu nie powinny znajdować się obce metalowe konstrukcje. Przejścia przeznaczone do konserwacji rurociągów muszą być wolne. Podczas wykonywania jakichkolwiek prac w pobliżu rurociągu należy wykluczyć występowanie przyszczypnięć ze względu na montaż tymczasowego rusztowania, belek, stojaków, podpór itp.

8.6.3. Na armaturze i rurociągach należy organizować regularne aktualizacje napisów i tabliczek.

8.6.4. Wszystkie rurociągi, których powierzchnia izolacji termicznej nie posiada płaszcza metalowego, muszą być pomalowane. Malowanie rurociągów i napisów na nich należy wykonać zgodnie z.

9. Instrukcje awaryjne

9.1. Sposób postępowania personelu w sytuacjach awaryjnych powinien być przewidziany w lokalnych instrukcjach produkcyjnych i wypracowany w ćwiczeniach awaryjnych.

9.2. Podczas radzenia sobie z sytuacjami awaryjnymi personel musi kierować się zasadami określonymi poniżej w kolejności priorytetowej:

Zapewnienie bezpieczeństwa ludzi;

Zachowanie integralności sprzętu;

Dostarczanie odbiorcom energii cieplnej i elektrycznej.

9.3. Rurociąg należy natychmiast odłączyć w przypadku pęknięcia któregokolwiek z jego elementów, a także w przypadku wstrząsu hydraulicznego lub nagłych wibracji podczas pracy.

9.4. W przypadku pęknięcia elementów rurociągu personel musi postępować zgodnie z instrukcjami produkcyjnymi i umiejętnościami zdobytymi podczas szkolenia w zakresie reagowania kryzysowego. W takim przypadku konieczne jest:

Odciąć uszkodzony obszar, zamykając jego zawory odcinające;

Upewnij się, że armatura odcinająca jest szczelna;

Zatrzymaj sprzęt związany z uszkodzonym obszarem;

Otwórz otwory wentylacyjne i przewody drenażowe w uszkodzonym obszarze;

Otwórz wszystkie okna i drzwi w strefie parowania i włącz wentylację nawiewno-wywiewną.

9.5. Przy wykrywaniu przejścia pary lub wody przez dławnice lub połączenia kołnierzowe, przetoki, pęknięcia w rurociągach zasilających i głównych, a także w ich armaturze należy wyłączyć sekcję awaryjną. Jeśli nie jest możliwe zarezerwowanie odcinka awaryjnego, gdy rurociąg jest odłączony, sprzęt z nim związany musi zostać zatrzymany.

9.6. Po wykryciu uszkodzenia elementów systemu alarmowego, przyszczypnięcia, ruchów niezgodnych z projektem z powodu naruszenia warunków samokompensacji rozszerzalności cieplnej, konserwatorzy zobowiązani są do oceny sytuacji, a jeżeli stwierdzona wada stwarza zagrożenie do personelu konserwacyjnego lub sprzętu, podjąć środki określone w ust. 10.5. W przeciwnym razie czas wyłączenia rurociągu do naprawy określa kierownik techniczny WSP.

10. Bezpieczeństwo

10.1. Podczas eksploatacji rurociągów, w celu wyeliminowania ryzyka wypadków, należy bezwzględnie przestrzegać zasad bezpieczeństwa pracy z armaturą, a w szczególności:

Niedopuszczalne jest wywieranie ostrych uderzeń na pokrętło sterowania okuć ręcznych podczas dokręcania, ponieważ. może to prowadzić do jego pęknięcia, wgnieceń lub zadrapań na powierzchniach uszczelniających zaworu;

Stan okuć ręcznych powinien umożliwiać otwieranie i zamykanie przy normalnym wysiłku jednej osoby; stosowanie dodatkowych dźwigni do tych celów jest niedozwolone, ponieważ może to spowodować uszkodzenie powierzchni uszczelniających, zatarcia, zmiażdżenie gwintów wrzecion i tulei, odkształcenie drążka i uszkodzenie skrzyni biegów;

Należy zachować szczególną ostrożność podczas obsługi prętów zbrojeniowych w słabo oświetlonych i trudno dostępnych miejscach;

Jeżeli podczas kontroli elementów zbrojenia zostaną wykryte wady, które mogą spowodować naruszenie gęstości, operacje ze zbrojeniem należy przerwać do czasu jego wymiany;

Wszystkie operacje z zaworami obsługiwanymi ręcznie należy wykonywać w rękawicach ochronnych;

Personel czyszczący zatkaną złączkę powinien znajdować się po przeciwnej stronie odpływu lub wylotu pary.

10.2. Podczas otwierania lub zamykania zaworu:

Trzymaj się z dala od ruchomego lub obracającego się wrzeciona (prętu), ponieważ w tym momencie dławnica może zostać wybita;

Trzymaj się z dala od połączeń kołnierzowych;

Przy przenoszeniu zaworu na zdalne sterowanie należy wykluczyć możliwość dostania się kończyn, ubrania itp. na czele.

10.3. Obejścia i inspekcje sprzętu powinny być wykonywane wyłącznie za zgodą personelu dyżurnego prowadzącego tryb pracy sprzętu.

10.4. Zabrania się przebywania bez konieczności produkcyjnej na terenie instalacji, w pobliżu włazów, włazów, szkieł sygnalizacyjnych, a także w pobliżu zaworów odcinających, kontrolnych i bezpieczeństwa oraz połączeń kołnierzowych rurociągów pod ciśnieniem.

10.5. Podczas uruchamiania, wyłączania, testowania urządzeń i rurociągów tylko personel bezpośrednio wykonujący te prace może znajdować się w ich pobliżu.

10.6. Gdy ciśnienie wzrasta do wartości próbnej w warunkach GI, personel serwisowy nie może przebywać na urządzeniu. Dopuszcza się kontrolę spoin badanych rurociągów i urządzeń dopiero po obniżeniu ciśnienia próbnego do wartości roboczej.

10.7. Podczas testowania i podgrzewania rurociągów parowych i wodnych dokręcanie śrub połączeń kołnierzowych powinno odbywać się przy nadciśnieniu nie większym niż 0,5 MPa (5 kgf / cm 2).

10.8. Aby wyeliminować przeciek przez gwint, złączki aparatury kontrolno-pomiarowej należy dokręcać wyłącznie kluczami, których rozmiar odpowiada powierzchniom dokręcanych elementów. W takim przypadku ciśnienie medium w przewodach impulsowych nie powinno przekraczać 0,3 MPa (3 kgf / cm 2). Używanie do tych celów innych kluczy, jak również dźwigni przedłużających jest zabronione.

Przed dokręceniem sprawdź stan widocznej części gwintu, zwłaszcza na złączkach odpowietrznika.

Podczas dokręcania połączenia gwintowego pracownik powinien znajdować się po przeciwnej stronie możliwego wyrzutu strumienia wody lub pary, gdy nić jest zerwana.

10.9. Ciężarki dźwigniowych zaworów bezpieczeństwa muszą być bezpiecznie zamocowane, aby zapobiec ich spontanicznemu ruchowi.

10.10. Zabrania się zacinania zaworów bezpieczeństwa kotłów i rurociągów oraz zwiększania ciśnienia na płytach zaworowych poprzez zwiększenie masy ładunku lub w jakikolwiek inny sposób.

11. Konserwacja urządzeń i podłączonych do niej rurociągów

Podczas długich przestojów w urządzeniu i podłączonych do niego rurociągach zachodzą procesy utleniania wewnętrznej powierzchni rur, które w warunkach eksploatacyjnych stykają się z odgazowaną wodą zdemineralizowaną, parą mokrą lub przegrzaną. Mechanizm i szybkość występowania korozji atmosferycznej (parkingowej) zależy od wilgotności powierzchni metalu. W przypadku stali wystawionych na działanie czystego powietrza krytyczna wilgotność względna wynosi 60%. Przy względnej wilgotności powietrza powyżej 60% następuje gwałtowny wzrost szybkości korozji atmosferycznej. Przy wilgotności względnej 60 - 100% szybkość procesów korozyjnych w stalach jest 100 - 2000 razy większa niż przy wilgotności 30 - 40%.

Konserwacja (ochrona powierzchniowej warstwy metalu przed wpływami zewnętrznymi) zapewnia bezpieczeństwo urządzeń i rurociągów, obniża koszty napraw, renowacji i konserwacji wskaźników technicznych i ekonomicznych elektrowni cieplnych. Metody konserwacji są regulowane.

Istnieje konserwacja na sucho i na mokro, a także uzdatnianie para-woda-tlen.

Konserwację na sucho przeprowadza się za pomocą ogrzanego powietrza, osuszonego powietrza, powietrza zahamowanego, azotu, gazowego amoniaku.

Konserwację na mokro przeprowadza się za pomocą odgazowanej wody z utrzymywanym nadciśnieniem, roztworu hydrazyny z amoniakiem, roztworu amoniaku, roztworu azotynu i amoniaku, roztworu amoniaku Trilon B, inhibitorów kontaktu (M-1, MCDA) oktadecyloamina (ODA).

Każdy z powyższych rodzajów konserwacji ma swoje zalety, wady i cechy aplikacji.

Podczas wykonywania konserwacji w elektrowniach w taki czy inny sposób (z okresem przestoju wynoszącym 30 dni lub więcej), jego jakość musi być kontrolowana zgodnie ze specjalnym programem pracy.

Taki program powinien opracować służba chemiczna HPP. Kontrola jakości konserwacji odbywa się na podstawie danych analizy chemicznej.

Metoda konserwacji dobierana jest z uwzględnieniem cech elektrowni i urządzeń. Kilka różnych metod konserwacji może być stosowanych na różnych urządzeniach w tej samej elektrowni. Przy wyborze konkretnej metody brane są pod uwagę:

Zużyty reżim wodny;

Dostępność schematów konserwatorskich w HPP i możliwość samodzielnego przeprowadzenia konserwacji;

Możliwość odprowadzania i neutralizacji zużytych roztworów konserwujących;

Czas zatrzymania;

Konieczność uruchomienia sprzętu bez poświęcania czasu na sprzątanie.

Poniżej opisano niektóre z najczęstszych rodzajów konserwacji na sucho i na mokro.

11.1. Sucha konserwacja

11.1.1. Ponad 65% przestojów sprzętu z powodu rezerwy lub naprawy ma okres przestoju nie przekraczający 30 dni. W tym przypadku najczęściej stosuje się tak zwane „suche wyłączenie” - długotrwałe utrzymywanie wysokiej temperatury na ścieżce parowo-wodnej kotła i rurociągów parowych. Suchy postój jest ostatnim etapem wyłączania sprzętu. Nie wymaga dodatkowych kosztów zarówno podczas samego postoju, jak i po uruchomieniu kotła po wyłączeniu.

11.1.2. Konserwację wysuszonym powietrzem stosuje się głównie podczas długich postojów urządzeń, a także w okresie zimowym.

Przy konserwacji suchym powietrzem najbardziej odpowiedni jest obieg zamknięty: wyposażenie - osuszacz - sprężarka - odbiornik - wyposażenie. W tym przypadku wszystkie elementy wyposażenia za pomocą standardowych kształtek i rurociągów tymczasowych są łączone w obieg zamknięty i przedmuchiwane przez zawartą w schemacie jednostkę osuszającą powietrze. Przed konserwacją osuszonym powietrzem po wyłączeniu urządzenia i rurociągi należy opróżnić i wykluczyć przepływ medium przez zawory odcinające od strony pracującego sprzętu.

11.1.3. Konserwacja na sucho za pomocą gazów obojętnych wymaga napełnienia i zatkania rurociągu. Jego realizacja wymaga specjalnego wyposażenia: zbiorników z gazem obojętnym, reduktorów ciśnienia i rurociągów łączących, a także zwiększonych wymagań co do gęstości zaworów odcinających i suchości powierzchni wewnętrznej sprzętu. Rurociągi ze skarpami i strefami nieodpływowymi nie mogą być poddawane tego typu konserwacji.

11.2. Konserwacja na mokro

Podczas postojów trwających od 30 do 60 dni stosuje się metody konserwacji hydrazyną, hydrazyno-amoniak, trilon lub fosforan-amoniak, które połączone są z suchym postojem kotła.

11.2.1. Podczas postojów urządzeń elektroenergetycznych do długotrwałych napraw lub rezerwy na okres dłuższy niż 60 dni (np. na okres letni) stosuje się oktadecyloaminę (ODA) oraz inhibitory kontaktu (M-1, MCDA).

ODA to woskowata substancja, która tworzy warstwę hydrofobową na wewnętrznej powierzchni elementów wyposażenia, która zapobiega przedostawaniu się wilgoci i tlenu do metalu, a tym samym zapobiega korozji. Wykorzystanie ODA wymaga prac przygotowawczych na zatrzymanym sprzęcie, więc do konserwacji może upłynąć kilka dni, podczas których nie będzie on niezawodnie chroniony. Stosowanie ODA wymaga dodatkowego rozpalenia kotła w celu konserwacji, odkonserwowania operacji (czyszczenia). Podczas konserwacji OD dla kotłów jednoprzelotowych należy wykluczyć jego wejście do CU.

11.2.2. Inhibitory kontaktu oraz ODA tworzą na powierzchni metalu hydrofobowy film, który pozostaje nawet po spuszczeniu roztworu konserwującego. Mogą być stosowane w niższej temperaturze niż ODA, dzięki czemu nie wymagają dodatkowego rozpalania kotła.

11.2.3. W przypadku konserwacji na mokro wodą odgazowaną, woda ta podlega takim samym wymaganiom dotyczącym zasolenia i zawartości tlenu, jak woda zasilająca kotły. Wymagania te są zwykle przedstawione w lokalnych instrukcjach obsługi kotłów.

W celu odpowietrzenia do chemicznie odsolonej wody wprowadza się substancje chemiczne - odtleniacze. Odtleniacze działają najskuteczniej przy temperaturze wody co najmniej 60 °C. Zimą, w celu konserwacji na mokro z odpowietrzoną wodą, może być konieczne jej wstępne podgrzanie.

Stosowanie chemikaliów do konserwacji na mokro zwykle wymaga usunięcia zużytego środka konserwującego.

11.3. Leczenie parowo-tlenowe

Oczyszczanie parowo-tlenowe urządzeń i rurociągów odbywa się w trybie rozpałkowym z wyłączoną turbiną, a czynnik roboczy jest odprowadzany do atmosfery, kanału cyrkulacyjnego lub skraplacza. Aby wdrożyć tę metodę konserwacji, wymagane jest zaopatrzenie w tlen i wodę demineralizowaną.

Po oczyszczeniu parowo-wodno-tlenowym kocioł można oddać do rezerwy (naprawy) lub uruchomić. Nie są wymagane dodatkowe środki dekonserwacji sprzętu. Oczyszczanie para-woda-tlen wymaga działań przygotowawczych i Roboty instalacyjne na wyłączonym kotle (przygotowanie schematu dozowania tlenu, analiza stanu powierzchni grzewczych itp.) oraz dodatkowe rozpalenie kotła w celu konserwacji.

12. Instrukcje sporządzania instrukcji produkcji

12.1. Instrukcja produkcyjna dotycząca eksploatacji rurociągu jest opracowywana na podstawie instrukcji producentów urządzeń, z uwzględnieniem wymagań niniejszej instrukcji i innych dokumentów regulacyjnych dotyczących bezpiecznej eksploatacji rurociągów.

12.2. Instrukcje produkcyjne dotyczące eksploatacji rurociągu muszą odzwierciedlać konkretną treść operacji wykonywanych na rurociągach w kolejności spełniającej warunki niezawodnej, trwałej i bezpiecznej eksploatacji.

12.3. Instrukcje można sporządzić dla jednego rurociągu lub grupy rurociągów.

12.4. Z reguły instrukcja obsługi rurociągu powinna zawierać:

nazwa rurociągu;

Krótki opis przeznaczenia rurociągu i jego odgałęzień;

Dopuszczalne parametry środowiska pracy, rozmiary rur, metal z jakiego są wykonane, rodzaj instalowanej armatury i charakterystyka jej napędu;

Schemat technologiczny rurociągu, obejścia, odpowietrzniki, rurociągi odwadniające, specjalne przewody grzewcze, a także mnemoniczne oznaczenia numerów przypisanych do zainstalowanej armatury;

Linie rezerwujące wraz z osprzętem;

Lokalizacja i nazwa środków kontroli parametrów;

Szybkość zmian parametrów eksploatacyjnych, granice ich regulacji, a także inne ograniczenia technologiczne związane z eksploatacją samego rurociągu i podłączonych do niego urządzeń;

Sekcja opisująca położenie poszczególnych elementów rurociągu, jego elementów i armatury na konstrukcjach budowlanych oraz w razie potrzeby opis dostępu do nich;

Schematy ogrzewania i chłodzenia rurociągów;

Sekcja dotycząca organizacji eksploatacji gazociągu, w tym m.in.:

Przygotowanie rurociągu do operacji rozgrzewania;

Lista i kolejność operacji grzewczych i uruchomienie rurociągu z różnych stanów;

Wymagania dotyczące chemii;

Lista i kolejność operacji chłodzenia rurociągów do różnych celów, w tym - podczas przestoju w celu naprawy;

Procedura przeprowadzania testów;

Procedura dopuszczenia do kontroli, testowania i naprawy;

Opis działań personelu w różnych sytuacjach;

Główne oznaki sytuacji niebezpiecznych i awaryjnych;

Instrukcje awaryjne;

Podstawowe wymagania bezpieczeństwa;

Sekcja dotycząca konserwacji rurociągu;

Kolejność utrzymania sprzętu w rezerwie.

13. Dokumentacja eksploatacyjna rurociągu

Każdy rurociąg zgodnie z musi mieć paszport ustalonej próbki.

Załączony do paszportu:

13.1. Lista osób odpowiedzialnych za eksploatację rurociągu.

13.2. Schematy projektowe i wykonawcze rurociągu ze wskazaniem:

Gatunki stali, średnice (przejścia warunkowe) i grubości ścianek rur;

Lokalizacje podpór, kompensatorów, wieszaków, armatury, odpowietrzników i rurociągów odwadniających, kołnierzy, zaślepek, sekcji sterujących;

Wartości obciążeń podpór i wieszaków sprężyn oraz wysokości sprężyn w stanie zimnym i eksploatacyjnym rurociągu;

Połączenia spawane wskazujące odległości między nimi i ich numery (dziennik spawania);

Lokalizacje wskaźników przemieszczeń temperatury i wartości projektowych wartości przemieszczeń;

Lokalizacja urządzeń do pomiaru pełzania.

13.3. Certyfikat instalacji rurociągu.

13.4. Kopie certyfikatów spawaczy.

13.5. Paszporty do armatury.

13.6. Akt przyjęcia rurociągu przez właściciela od organizacji instalacyjnej.

13.7. Dokumenty pierwotne, w tym:

Dane certyfikatu dla metalu elementów rurociągów i elektrod;

Dziennik prac spawalniczych na rurociągu, certyfikaty potwierdzające jakość materiałów użytych do naprawy oraz jakość złączy spawanych;

Dokumentacja dotycząca kontroli przychodzącej metalu rurociągu;

Akty rewizji i odrzucenia elementów rurociągu;

Akty ukrytych dzieł;

Świadectwa jakości napraw rurociągów.

Okresowa kontrola zewnętrzna rurociągu;

Hydrotesty rurociągu;

Rewizje, naprawy i badania okuć.

13.9. Czasopisma:

Operacyjny;

Instalacja-usuwanie wtyczek;

Dziennik obróbki cieplnej złączy spawanych w rurociągach.

13.10. Wnioski:

O jakości złączy spawanych;

Organizacje eksperckie i dokumentacja dotycząca przedłużenia żywotności rurociągu.

13.11. Formularze naprawcze zaworów odcinających i sterujących z zamontowanymi na nich napędami.

14. Referencje

1. PB 10-573-03 (RD-03-94). „Zasady budowy i bezpiecznej eksploatacji rurociągów pary i ciepłej wody”. Dokument został wprowadzony dekretem Gosgortekhnadzor Rosji nr 90 z dnia 11.06.2003.

2. „Zasady pracy z personelem w organizacjach elektroenergetyki Federacji Rosyjskiej”. Dokument został wprowadzony przez Ministerstwo Paliw i Energii Rosji zarządzeniem nr 49 z dnia 19 lutego 2000 r. i zarejestrowany przez Ministerstwo Sprawiedliwości Rosji w dniu 16 marca 2000 r. Nr 2150.

3. RD 10-249-98. „Normy obliczania wytrzymałości stacjonarnych kotłów parowych i gorącej wody oraz rurociągów pary i gorącej wody” (ze zmianami 1). Dokument został wprowadzony dekretem Gosgortekhnadzor Rosji nr 50 z dnia 28.08.1998 r.

4. RD 153-34.1-003-01. "Spawanie, obróbka cieplna i kontrola systemów rur kotłów i rurociągów podczas montażu i naprawy urządzeń energetycznych". Dokument został wprowadzony dekretem Ministerstwa Energetyki Rosji nr 197 z dnia 02.07.2001.

5. OST 24.125.60-89. „Szczegóły i zespoły montażowe rurociągów pary i ciepłej wody elektrociepłowni. Ogólne warunki techniczne". Dokument został wprowadzony dekretem Ministerstwa Energii ZSRR z dnia 01.01.2092 r.

6. RD 03-606-03. „Instrukcja kontroli wizualnej i pomiarowej”. Dokument został wprowadzony dekretem Gosgortekhnadzor Federacji Rosyjskiej nr 92 z dnia 11.06.2003.

7. RD 34.17.310-96 (PVK, TPGV). "Spawanie, obróbka cieplna i kontrola podczas naprawy złączy spawanych systemów rur kotłów i rurociągów parowych podczas eksploatacji." Dokument został wprowadzony przez Gosgortekhnadzora Rosji w dniu 11.04.1996 r.

8. „Zasady eksploatacji technicznej elektrowni i sieci”. Dokument został wprowadzony rozporządzeniem Ministerstwa Energetyki Federacji Rosyjskiej nr 229 z dnia 19.06.2013 i zarejestrowany przez Ministerstwo Sprawiedliwości Rosji nr 4799 z dnia 20.06.2013.

9. DR 34.03.201-97. „Przepisy bezpieczeństwa eksploatacji urządzeń cieplno-mechanicznych elektrowni i sieci ciepłowniczych” (z uzupełnieniami i zmianami w 2000 r.). Dokument został wprowadzony przez Ministerstwo Energetyki Rosji w dniu 04.03.1997.

10. SO 34.39.504-00 (RD 153-34.1-39.504-00, OTT TES-2000). "Ogólny wymagania techniczne do armatury TPP. Dokument został zatwierdzony przez RAO JES Rosji w dniu 9 lutego 2000 r.

11. DR 153-34.1-26.304-98. „Instrukcja organizacji pracy, tryb i warunki sprawdzania urządzeń bezpieczeństwa kotłów elektrociepłowni”. Dokument został wprowadzony przez RAO „JES Rosji” 22 stycznia 1998 r.

12. SO 34,39,502-98 (RD 153-34,1-39,502-98). „Instrukcja obsługi, tryb i warunki sprawdzania urządzeń bezpieczeństwa statków, aparatów i rurociągów”, Dokument został wprowadzony przez RAO „JES Rosji” w dniu 27.07.1998r.

13. DR 34.26.508. „Typowa instrukcja obsługi agregatów redukcyjnych (BROU, ROU, PSBU i PSBU SN)”. Dokument został zatwierdzony przez Główny Departament Techniczny Ministerstwa Energii ZSRR w dniu 08.01.2083 r. Data ostatniej aktualizacji 14.08.2003.

14. SO 34.39.401-00 (DR 153-34.1-39.401-00). „Wytyczne dotyczące regulacji rurociągów pracujących elektrociepłowni”. Dokument został wprowadzony przez RAO „JES Rosji” 26.06.2000 r.

15. SO 34.39.604-00 (RD 153-34.0-39.604-00). „Wytyczne metodyczne rozpinania układu zawieszenia-wsporczego podczas remontu rurociągów oraz odbioru układu zawieszenia-nośnego łączników po zakończeniu prac remontowych.” Dokument został wprowadzony przez RAO JES Rosji 10 sierpnia 2000 r.

16. SO 34.35.101-2003. "Wytyczne dotyczące wielkości pomiarów technologicznych, sygnalizacji, automatycznej kontroli w elektrociepłowniach." Dokument został wprowadzony przez RAO JES Rosji 23 października 2003 r.

17. DR 34.39.309-87. „Wytyczne dotyczące kontroli ruchów termicznych rurociągów parowych elektrociepłowni”. Dokument został wprowadzony przez Ministerstwo Energii ZSRR. 01.1987.

18. RD 10-577-2003. „Standardowa instrukcja kontroli metalu i przedłużania żywotności głównych elementów kotłów, turbin i rurociągów elektrociepłowni”. Dokument został wprowadzony przez Gosgortekhnadzor Rosji 18.06.2013, zarejestrowany przez Ministerstwo Sprawiedliwości Rosji nr 4748 w dniu 19.06.2013.

19. SNiP 41-03-2003. „Izolacja termiczna rurociągów”. Dokument został wprowadzony dekretem Gosstroy of Russia nr 114 z dnia 26.06.2003.

20. SO 34.20.585-00 (RD 153-34.0-20.585-00). „Wytyczne do analizy jakości rozruchu (wyłączenia) głównych urządzeń elektroenergetycznych TPP”. Dokument został wprowadzony przez RAO „JES Rosji” 28 grudnia 1999 r.

21. SO 34.25.505-00 (RD 153-34.1-25.505-00). „Wytyczne metodyczne obliczania dopuszczalnych szybkości nagrzewania głównych części kotłów i rurociągów parowych bloków energetycznych”. Dokument został wprowadzony przez RAO JES Rosji 29 grudnia 2000 r.

22. DR 34.26.516-96. „Typowe instrukcje uruchamiania z różnych stanów cieplnych i wyłączania kotłów parowych średniego i wysokiego ciśnienia w elektrociepłowniach sieciowanych”. Dokument został wprowadzony przez RAO JES Rosji w dniu 06.03.1996.

23. DR 34.25.101-87. Bloki energetyczne z turbinami T-180/210-310 i K-215-130 oraz kotłami bębnowymi. Typowy schemat uruchamiania. Dokument został wprowadzony przez Ministerstwo Energii ZSRR 27 maja 1986 r.

24. SO 34.25.105-00 (RD 153-34.1-25.105-00). „Typowy schemat rozruchu monobloku o mocy 300 – 330 MW”. Dokument został wprowadzony przez RAO „JES Rosji” w dniu 29.06.2000.

25. SO 153-34.25.106 (DR 34.25.106). „Typowy schemat rozruchu dwubloku 300 MW”. Dokument został wprowadzony przez Ministerstwo Energii ZSRR w 1969 roku.

26. SO 34.25.507-97 (RD 153-34,1-25.507-97). "Typowe instrukcje uruchamiania z różnych stanów cieplnych i wyłączania monobloku 250 MW z turbiną T-250/300-240 i kotłami olejowo-gazowymi." Dokument został wprowadzony przez RAO JES Rosji w dniu 07.03.1997.

27. SO 153-34.17.459-2003. „Instrukcja rekonstrukcyjnej obróbki cieplnej elementów urządzeń elektroenergetycznych”. Dokument został wprowadzony przez RAO „JES Rosji” 30.06.2003.

28. SO 153-34.17.455-2003 (RD 153-34.1-17.455-98). „Instrukcja monitorowania i przedłużenia żywotności rurociągów parowych z rur odlewanych odśrodkowo w elektrociepłowniach”. Dokument został wprowadzony przez RAO JES Rosji w dniu 17.11.1998.

29. DR 153-34.1-17.467-2001. „Ekspresowa metoda oceny trwałości resztkowej złączy spawanych kotłów i rurociągów parowych według współczynnika konstrukcyjnego”. Dokument został wprowadzony przez RAO „USA Rosji” w dniu 03.05.2001.

30. SO 153-34.17.470-2003. „Instrukcja dotycząca procedury kontroli i przedłużenia żywotności rurociągów parowych przekraczających zasoby parku.” Dokument został wprowadzony przez Ministerstwo Energetyki Rosji w dniu 24.06.2003.

31. SO 153-34.17.464-2003. (RD 153-34.0-17.464-00). „Instrukcje przedłużenia żywotności rurociągów kategorii II, III i IV”. Dokument został wprowadzony rozporządzeniem Ministerstwa Energetyki Rosji nr 275 z dnia 30.06.2013.

32. GOST 14202-69. „Rurociągi przedsiębiorstwa przemysłowe. Malowanie identyfikacyjne, znaki ostrzegawcze i etykiety. Dokument został wprowadzony dekretem Państwowej Normy ZSRR nr 168 z 02.07.1969.

33. SO 34.20.591-97 (RD 34.20.591-97). „Wytyczne dotyczące konserwacji urządzeń elektroenergetycznych”. Dokument został wprowadzony przez RAO JES Rosji 14 lutego 1997 r. Z dodatkiem zatwierdzonym zarządzeniem RAO „JES Rosji” nr 34.20.596-97 z dnia 04.06.1998.

34. SO 34.30.502-00 (RD 153-34.1-30.502-00). „Wytyczne metodyczne organizacji konserwacji urządzeń elektroenergetycznych z powietrzem”. Dokument został wprowadzony przez RAO „US of Russia” 15 września 2000 r.

35. DR 153-34.0-37.411-2001. „Wytyczne dotyczące operacyjnego czyszczenia parowo-tlenowego i pasywacji wewnętrznych powierzchni urządzeń energetycznych”. Dokument został zatwierdzony przez RAO JES Rosji w dniu 28 września 2001 r.

36. DR 34.39.503-89. „Typowe instrukcje eksploatacji rurociągów elektrociepłowni”. Zatwierdzony przez Główny Departament Techniczny Ministerstwa Energii ZSRR dnia 12.04.89.

1 obszar użytkowania. jeden 2. Oznaczenia i skróty. 2 3. Organizacja eksploatacji rurociągów. 2 4. Urządzenie rurociągów. 4 4.1. Rury... 4 4.2. Układanie rurociągów. pięć 4.3. Złączki rurowe. 6 4.4. Rurociągi odwadniające i odpowietrzniki. 8 4.5. System zawieszenia-podpory zamocowań rurociągów (OPS) 9 4.6. Środki kontroli i ochrony rurociągów. 10 4.7. Izolacja termiczna rurociągów. 13 5. Zasady organizacji pracy rurociągów w trybach niestacjonarnych. 13 5.1. Czynniki wpływające na niezawodność rurociągów w trybach niestacjonarnych. 13 5.2. Wspólne niestacjonarne tryby urządzeń i rurociągów. 17 5.3. Dopuszczalna szybkość zmian temperatury metalu rurociągu. osiemnaście 6. Niestacjonarne tryby pracy rurociągów. 19 6.1. Postanowienia ogólne. 20 6.2. Schematy ogrzewania i chłodzenia rurociągów i wymagania dla nich. 21 6.3. Kontrole i operacje przed uruchomieniem. 22 6.4. Podgrzewanie rurociągu do temperatury nasycenia. 25 6.5. Ogrzewanie rurociągu od temperatury nasycenia do temperatury pracy. 26 6.6. Rozgrzewanie rurociągu ze stanu nieschłodzonego (gorącego). 27 6.7. Wyłączenie urządzeń bez rurociągów chłodzących. 27 6.8. Wyłączenie urządzeń z chłodzeniem rurociągów. 28 6.9. Specyfika zatrzymywania rurociągów do remontu. 29 7. Okresowa kontrola rurociągów podczas eksploatacji. trzydzieści 7.1. Inspekcje, kontrole, testy. trzydzieści 7.2. Instrumentalna kontrola rurociągów i jej kryteria. 32 8. Kontrola rurociągów podczas długiego postoju. 32 8.1. Kontrola i regulacja obciążenia elementów systemu sygnalizacji pożaru .. 32 8.2. Pomiar i korekta spadków. 33 8.3. Kontrola elementów metalowych rurociągów. 34 8.4. Badanie techniczne rurociągu. 34 8.5. Badanie prętów zbrojeniowych.. 35 9. Instrukcje awaryjne. 35 10. Środki ostrożności. 36 11. Konserwacja urządzeń i podłączonych do nich rurociągów. 37 11.1. Konserwacja na sucho. 38 11.2. Konserwacja na mokro. 39 11.3. Obróbka parowo-tlenowa. 39 12. Instrukcje przygotowania instrukcji produkcji. 39 13. Dokumentacja eksploatacyjna rurociągu. 40 14. Referencje.. 41

1. Które rurociągi są objęte „Zasadami”?

Odpowiedź: Dotyczą rurociągów transportujących parę wodną o ciśnieniu większym niż 0,07 MPa (0,7 kgf/cm 2) lub gorącą wodę o temperaturze powyżej 115 0 C.

Odpowiedź: Cztery (tabela).

Odpowiedź: (stół).

4. Która organizacja zezwala na odstępstwa od „Zasad”?

Odpowiedź: Ewentualne odstępstwa od Regulaminu klient musi uzgodnić z Rosgortekhnadzor przed zawarciem umowy. Kopię aprobaty należy dołączyć do paszportu rurociągu.

5. Jakie parametry eksploatacyjne środowiska są brane pod uwagę przy określaniu kategorii TP i GW?

Odpowiedź: ciśnienie i temperatura.

6. W jaki sposób prowadzone jest badanie wypadków i wypadków związanych z eksploatacją rurociągów?

Odpowiedź: Badanie wypadków i wypadków związanych z eksploatacją rurociągów powinno być prowadzone zgodnie z „Przepisami w sprawie badania i rejestracji wypadków przy pracy” oraz „Instrukcją badania technicznego i rejestracji wypadków nieskutkujących wypadkami na przedsiębiorstwa i obiekty kontrolowane przez Rosgortekhnadzor ”.

7. Jakie władze powinny powiadomić organizację, w której doszło do wypadku, wypadku śmiertelnego lub zbiorowego, związanego z utrzymaniem rurociągów?

Odpowiedź: O każdym wypadku i każdym wypadku związanym z konserwacją lub awarią eksploatowanych rurociągów, zarejestrowanych w organach państwowego promatomnadzoru, administracja przedsiębiorstwa właścicielskiego jest zobowiązana niezwłocznie powiadomić lokalny organ państwowego promatomnadzoru.

8. Co organizacja powinna zapewnić przed przyjazdem przedstawiciela Gosgortekhnadzor Rosji na śledztwo?

Odpowiedź:

9. Do jakiej liczby odcinków rurociągu należy kategoria rurociągu określona na jego wlocie?

Odpowiedź: Kategoria rurociągu, określona przez parametry eksploatacyjne medium na jego wlocie (w przypadku braku na nim urządzeń zmieniających te parametry), dotyczy całego rurociągu, niezależnie od jego długości i musi być wskazana w dokumentacji projektowej .

11. W jakich przypadkach właściciel rurociągu jest zobowiązany do niezwłocznego powiadomienia organu Rostekhnadzor o wypadku, który miał miejsce w związku z utrzymaniem rurociągu w eksploatacji?

Odpowiedź: O każdym wypadku oraz o każdym ciężkim lub śmiertelnym wypadku związanym z konserwacją lub awarią eksploatowanych rurociągów, zarejestrowanym w państwowym promatomnadzor.

12. Co administracja jest zobowiązana zrobić w razie wypadku na rurociągu przed przybyciem przedstawiciela Rosgortekhnadzor do przedsiębiorstwa?

Odpowiedź: Przed przybyciem przedstawiciela Gosgortekhnadzor Rosji w celu zbadania okoliczności i przyczyn wypadku lub wypadku administracja przedsiębiorstwa jest zobowiązana do zapewnienia bezpieczeństwa całej sytuacji wypadku (wypadku), o ile nie zagraża to życia ludzi i nie powoduje dalszego rozwoju wypadku.

13. W jakich przypadkach właściciel rurociągu jest zobowiązany do zapewnienia bezpieczeństwa całej sytuacji wypadku (wypadku)?

Odpowiedź: Przed przybyciem przedstawiciela Gosgortekhnadzor Rosji w celu zbadania okoliczności i przyczyn wypadku lub wypadku administracja przedsiębiorstwa jest zobowiązana do zapewnienia bezpieczeństwa całej sytuacji wypadku (wypadku), o ile nie zagraża to życia ludzi i nie powoduje dalszego rozwoju wypadku.

14. Z kim koordynowane są zmiany w projekcie, których potrzeba może powstać podczas produkcji, naprawy i eksploatacji rurociągu?

Odpowiedź: Wszystkie zmiany w projekcie, których potrzeba może pojawić się podczas produkcji, instalacji, naprawy i eksploatacji rurociągu, muszą być uzgodnione z organizacją, która opracowała projekt.

15. Na jakich rurociągach dozwolone są połączenia gwintowane?

Odpowiedź: Połączenia gwintowane są dozwolone do łączenia kształtek żeliwnych z rurociągami kategorii IV o średnicy nominalnej nie większej niż 100 mm.

16. Jakie rurociągi należy izolować termicznie?

Odpowiedź: Wszystkie elementy rurociągów o temperaturze zewnętrznej powierzchni ściany powyżej 55 0 C, zlokalizowane w miejscach dostępnych dla obsługi personelu, muszą być pokryte izolacją termiczną, której temperatura zewnętrznej powierzchni nie powinna przekraczać 55 0 C.

17. Na jakich rurociągach, w miejscach połączeń spawanych, należy zamontować zdejmowane sekcje izolacyjne?

Odpowiedź: Na rurociągach kategorii I należy zamontować zdejmowane sekcje izolacyjne w miejscach połączeń spawanych i punktów pomiaru pełzania metalu.

18. Cel ocieplenia TP i GW?

Odpowiedź: Izolacja termiczna TP i GV została zaprojektowana z myślą o bezpieczeństwie pracy podczas konserwacji rurociągów.

19. Na jakich rurociągach nie wolno spawać kształtek, rur spustowych, piasków i innych części w spoiny i kolanka rur?

Odpowiedź: Zabronione jest spawanie kształtek, rur drenażowych, piasków i innych części w spoiny i kolanka rurociągów wszystkich kategorii.

20. Do jakich rurociągów można stosować spawane kolanka sektorowe?

Odpowiedź: Spawane łuki sektorowe mogą być stosowane do rurociągów kategorii III i IV.

21. W jakich rurociągach dozwolone są spoiny zakładkowe?

Odpowiedź: Połączenia spawane na zakład są dopuszczalne dla wykładzin wzmacniających otwory w rurociągach kategorii III i IV.

22. W połączeniach doczołowych elementów o różnych grubościach ścianek należy zapewnić płynne przejście z większego do mniejszego przekroju. Kąt nachylenia powierzchni przejściowych nie może przekraczać?

Odpowiedź: Kąt nachylenia powierzchni przejściowych nie powinien przekraczać 15 0 .

23. Podziemne układanie rurociągów I kategorii jest dozwolone w jednym kanale razem z innymi rurociągi technologiczne?

Odpowiedź: Nie.

24. Podczas układania rurociągów w tunelach półprzejściowych (kolektorów) wysokość w świetle musi wynosić co najmniej: .... ?

Odpowiedź: Nie mniej niż 1,5 m.

25. Przy układaniu rurociągów w tunelach półprzejściowych (kolektorach) szerokość przejścia pomiędzy izolowanymi rurociągami musi wynosić co najmniej: ...?

Odpowiedź: Nie mniej niż 0,6 m.

26. Podczas układania rurociągów w tunelach (kolektory) wysokość w świetle musi wynosić co najmniej: .... ?

Odpowiedź: Nie mniej niż 2,0 m.

27. Jak kompensuje się wydłużenie termiczne dla TC i HW?

Odpowiedź: Poprzez samokompensację lub instalowanie kompensatorów.

28. Jakich kompensatorów nie wolno stosować w TS i HW?

Odpowiedź: Stosowanie żeliwnych kompensatorów dławnic jest niedozwolone dla TS i HW.

29. Przy układaniu rurociągów w tunelach (kolektorach) szerokość przejścia pomiędzy izolowanymi rurociągami musi wynosić co najmniej: ...?

Odpowiedź: Nie mniej niż 0,7 m.

30. Jak umiejscowione są włazy wejściowe w kanałach przejściowych?

Odpowiedź: Kanały przejścia muszą mieć włazy dostępowe z drabiną lub wspornikami. Odległość między włazami nie powinna być większa niż 300 m, a w przypadku łączenia z innymi rurociągami - nie większa niż 50 m. Włazy montuje się we wszystkich punktach końcowych ślepych zaułków, na zakrętach trasy oraz w węzłach montażu zaworów .

31. Jakie nachylenie jest dozwolone dla rurociągów sieci ciepłowniczych?

Odpowiedź: Nie mniej niż 0,002

32. Jakie nachylenie powinny mieć poziome odcinki rurociągu?

Odpowiedź: Nie mniej niż 0,004

33. Ile włazów powinny mieć kamery do obsługi podziemnych rurociągów?

Odpowiedź: Co najmniej dwa włazy z drabinami lub wspornikami.

34. Które rurociągi parowe powinny być wyposażone we wskaźniki ruchu do kontroli rozszerzania się rurociągów parowych i monitorowania poprawności działania układu zawieszenia?

Odpowiedź: Na rurociągach parowych o średnicy wewnętrznej 150 mm lub większej i temperaturze pary 300 0 C lub wyższej.

35. Jakie urządzenia powinny być wyposażone w dolne odcinki odcinka rurociągu, które mają być odcinane przez zawory?

Odpowiedź: Odpływy (armatura odpływowa wyposażona w zawory odcinające do opróżniania rurociągu).

36. Jakie urządzenia i dlaczego powinny znajdować się w górnych odcinkach rurociągu?

Odpowiedź: Otwory wentylacyjne do usuwania powietrza.

37. Jakie urządzenia powinny być wyposażone we wszystkie odcinki rurociągów, odłączone przez urządzenia odcinające w celu ich ogrzewania i przedmuchiwania?

Odpowiedź: Muszą być wyposażone w by-passy, ​​a także w punktach końcowych w złączkę z zaworem.

38. Kto ustala lokalizację i projekt urządzeń odwadniających?

Odpowiedź: organizacja projektu.

39. Które rurociągi parowe wymagają ciągłego usuwania kondensatu?

Odpowiedź: Obowiązkowe dla rurociągów pary nasyconej i ślepych zaułków rurociągów pary przegrzanej, dla sieci ciepłowniczych, niezależnie od stanu pary.

40. Wyznaczanie urządzeń zabezpieczających.

Odpowiedź: Zaprojektowany, aby zapobiegać nadciśnieniu w rurociągach, ciśnienie nie powinno przekraczać ciśnienia projektowego o więcej niż 10%.

41. Dla jakiego nadciśnienia powyżej obliczonego należy obliczyć i wyregulować urządzenia zabezpieczające przy ciśnieniu projektowym do 0,5 MPa (5 kgf/cm 2)?

Odpowiedź: Ciśnienie nie powinno przekraczać ciśnienia projektowego o więcej niż 10%, nie więcej niż 0,05 MPa (0,5 kgf / cm 2).

42. Czy możliwe jest pobranie medium z przewodu odgałęzionego, na którym zainstalowane jest urządzenie zabezpieczające?

Odpowiedź: Nie.

43. Jaka klasa dokładności manometrów powinna być przy ciśnieniu roboczym do 2,5 MPa (25 kgf / cm 2)?

Odpowiedź: Nie mniej niż 2,5

44. Jaka klasa dokładności manometrów powinna być przy ciśnieniu roboczym większym niż 2,5 MPa (25 kgf / cm 2) do 14 MPa (140 kgf / cm 2)?

Odpowiedź: Nie mniej niż 1,5

45. Jaka klasa dokładności manometrów powinna być przy ciśnieniu roboczym większym niż 14 MPa (140 kgf / cm 2)?

Odpowiedź: Nie mniej niż 1,0

46. ​​​​Jak dobierana jest skala manometru?

Odpowiedź: Skalę manometru wybiera się z warunku, że przy ciśnieniu roboczym wskazówka manometru znajduje się w drugiej trzeciej skali.

47. Nominalna średnica obudów manometrów zainstalowanych na wysokości do 2 m od poziomu miejsca obserwacji manometru powinna wynosić: ...?

Odpowiedź: Nie mniej niż 100 mm.

48. Nominalna średnica obudów manometrów zainstalowanych na wysokości od 2 m do 3 m od poziomu miejsca obserwacji manometru powinna wynosić: ...?

Odpowiedź: Nie mniej niż 150 mm.

49. Nominalna średnica obudów manometrów zainstalowanych na wysokości od 3 m do 5 m od poziomu miejsca obserwacji manometru powinna wynosić: ...?

Odpowiedź: Nie mniej niż 250 mm.

50. Średnica nominalna obudów manometrów zainstalowanych na wysokości powyżej 5 m powinna wynosić: ...?

Odpowiedź: Nie mniej niż 250 mm, manometr z obniżonym ciśnieniem jest zainstalowany jako rezerwa.

51. Gdzie jest czerwona linia wskazująca dopuszczalne ciśnienie manometru?

Odpowiedź: Na skali manometru.

52. Jakie urządzenia należy i można zainstalować przed manometrem?

Odpowiedź: Zawór trójdrożny lub podobne urządzenie do oczyszczania, sprawdzania i zamykania manometru.

53. Ile pozycji ma zawór 3-drogowy?

Odpowiedź: 5 przepisów.

54. Jakie urządzenie należy zamontować przed manometrem przeznaczonym do pomiaru ciśnienia pary?

Odpowiedź: Rurka syfonowa o średnicy co najmniej 10 mm.

55. Jaka powinna być średnica rurki syfonowej zainstalowanej przed manometrem przeznaczonym do pomiaru ciśnienia pary?

Odpowiedź: Nie mniej niż 10 mm.

56. Jakie dane są wskazane w oznakowaniu okuć?

Odpowiedź: 1. Nazwa lub znak towarowy producenta.

2. Przepustka warunkowa.

3. Warunkowe ciśnienie i temperatura medium.

5. Gatunek stali.

57. W jakim celu zasuwy w TP i GW wyposażone są w linie obejściowe (obejścia)?

Odpowiedź: W celu ułatwienia otwierania zasuw i zaworów, a także do podgrzewania rurociągów parowych.

58. Jakie okucia należy dostarczyć wraz z paszportem o ustalonej formie?

Odpowiedź: Okucia z przepustem warunkowym 50 mm i więcej.

59. W jakich przypadkach wolno montować okucia, których części korpusu wykonane są z brązu i mosiądzu?

Odpowiedź: W temperaturze nie wyższej niż 250 0 С.

60. W jakim kierunku porusza się pokrętło podczas otwierania i zamykania zaworu?

Odpowiedź: Otwarcie zaworu należy wykonać poprzez przesunięcie pokrętła w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara, zamknięcie - zgodnie z ruchem wskazówek zegara.

61. Mianowanie zaworów na rurociągach.

Odpowiedź: Do okresowego nakładania się rurociągów parowych.

62. Co powinien mieć rurociąg, którego ciśnienie projektowe jest niższe od ciśnienia źródła zasilającego?

Odpowiedź: Rurociąg, którego ciśnienie projektowe jest niższe od ciśnienia zasilającego go źródła, musi posiadać reduktor z manometrem i zaworem bezpieczeństwa, które są instalowane po stronie niższego ciśnienia.

63. Jakie urządzenia powinny mieć automatyczną regulację ciśnienia?

Odpowiedź: Automatyczna kontrola ciśnienia musi być wyposażona w urządzenia redukujące ciśnienie.

64. Cel redukcyjnego urządzenia chłodzącego?

Odpowiedź: Przeznaczone są do automatycznej regulacji ciśnienia i temperatury.

65. Czy do TS i HW można stosować rury zgrzewane elektrycznie ze szwem wzdłużnym i spiralnym?

Odpowiedź: Tak, pod warunkiem przeprowadzenia na całej długości badania radiograficznego lub ultradźwiękowego spoiny.

66. O ile procent mogą się różnić współczynniki rozszerzalność liniowałączniki i kołnierze?

Odpowiedź: Nie powinna przekraczać 10%, przy więcej niż 10% jest to dopuszczalne w przypadkach uzasadnionych obliczeniami wytrzymałościowymi, a także jeżeli temperatura projektowa łącznika nie przekracza 50 0 С.

67. Czy do produkcji elementów złącznych i kołnierzy dopuszcza się stale o różnych współczynnikach rozszerzalności liniowej?

Odpowiedź: TAK - jest to dopuszczalne w przypadkach uzasadnionych obliczeniami wytrzymałościowymi, a także jeżeli temperatura projektowa łącznika nie przekracza 50 0 С.

68. Która organizacja opracowuje technologię produkcji rurociągów i ich elementów?

Odpowiedź:

69. Która organizacja opracowuje technologię naprawy rurociągów i ich elementów?

Odpowiedź: Producent (organizacja projektowa).

70. Która organizacja opracowuje technologię instalacji rurociągów i ich elementów?

Odpowiedź: Producent lub wyspecjalizowana organizacja zajmująca się instalacją lub naprawą przed rozpoczęciem odpowiednich prac.

71. Jakie technologie spawania należy stosować przy produkcji, montażu i naprawie węzłów cieplnych i ciepłej wody?

Odpowiedź: Zakładka, tyłek, w Byku, przylegający, w kącie, schodkowy, w skosie.

72. Jakimi metodami są nieniszczące metody badania materiałów i złączy spawanych?

Odpowiedź: Wizualno-pomiarowe, radiograficzne, ultradźwiękowe, radioskopowe, magnetyczno-proszkowe, staloskopia, badania twardości, badania hydrauliczne.

73. Jaka jest szerokość powierzchni szwu i sąsiadujących z nią obszarów materiału podstawowego, które należy oczyścić z zanieczyszczeń? Przed oględzinami?

Odpowiedź: Szerokość nie mniejsza niż 20 mm (w obu kierunkach).

Odpowiedź: Wszystkie rurociągi.

75. Jaka jest minimalna wartość ciśnienia próbnego podczas prób hydraulicznych rurociągów, ich bloków i poszczególnych elementów?

Odpowiedź: R pr \u003d 1,25 R slave, ale nie mniej niż 0,2 MPa (2 kgf / cm 2).

76. Jaka jest maksymalna wartość ciśnienia próbnego podczas prób hydraulicznych rurociągów, ich bloków i poszczególnych elementów?

Odpowiedź: Zgodnie z instrukcją, Zainstalowany według obliczeń zgodnie z Normami Organizacji Pozarządowych.

77. Jaka powinna być temperatura wody podczas prób hydraulicznych rurociągów?

Odpowiedź: Nie mniej niż +5 0 С i nie więcej niż + 40 0 ​​С.

78. Jakie medium można zastosować do zwiększenia ciśnienia podczas prób hydraulicznych rurociągów?

Odpowiedź: Woda.

79. W jakiej temperaturze otoczenia należy przeprowadzać próby hydrauliczne rurociągów?

Odpowiedź: W dodatniej temperaturze otoczenia.

80. Jak długo rurociąg i jego elementy wytrzymują pod ciśnieniem próbnym podczas próby hydraulicznej?

Odpowiedź: Co najmniej 10 min.

81. Ile manometrów jest używanych do kontroli ciśnienia podczas testów hydraulicznych?

Odpowiedź: Dwa tego samego typu o tej samej klasie dokładności, granicy pomiaru i wartości podziału.

82. Uznaje się, że który rurociąg i jego elementy przeszły próbę hydrauliczną?

Odpowiedź: Jeśli nie wykryto: 1) Nieszczelności, pocenie się w połączeniach spawanych i metalu nieszlachetnym. 2) widoczne odkształcenia szczątkowe. 3) Pęknięcia i oznaki pęknięcia.

83. Ile razy można korygować wady w tym samym odcinku złącza spawanego pod warunkiem, że jest on cięty wzdłuż złącza spawanego z usunięciem metalu spoiny i strefy wpływu ciepła?

Odpowiedź: Nie więcej niż trzy razy.

84. Jakie rurociągi podlegają rejestracji w Rosgortekhnadzor?

Odpowiedź: Rurociągi 1. kategorii z warunkowym przejściem większym niż 70 mm, a także rurociągi 2. i 3. kategorii z warunkowym przejściem większym niż 100 mm, przed oddaniem do eksploatacji podlegają rejestracji w organach Rosgortekhnadzor.

85. W jakich przypadkach TP i GV podlegają ponownej rejestracji?

Odpowiedź: TP i GV podlegają ponownej rejestracji przed oddaniem do eksploatacji w przypadku przekazania rurociągu innemu właścicielowi.

86. Jakie dokumenty należy złożyć do organu Rosgortekhnadzor podczas rejestracji rurociągu?

Odpowiedź: 1. Paszport rurociągu.

2. Schemat wykonawczy rurociągu wskazujący na nim:

a) średnice, grubości rur, długość rurociągu;

b) Lokalizacja podpór, kompensatorów, wieszaków, armatury, otworów wentylacyjnych i urządzeń odwadniających;

c) złącza spawane wskazujące odległości między nimi oraz od nich do studni i wejść abonenckich;

d) rozmieszczenie wskaźników do kontroli przemieszczeń termicznych, urządzeń do pomiaru pełzania.

3. Świadectwo wykonania elementów rurociągów.

4. Certyfikat instalacji rurociągu.

5. Świadectwo odbioru rurociągu przez właściciela od organizacji instalacyjnej.

6. Paszporty i inna dokumentacja dla statków stanowiących integralną część rurociągu.

87. Jakim rodzajom badań technicznych należy poddać rurociągi przed uruchomieniem iw trakcie eksploatacji?

Odpowiedź: Inspekcje zewnętrzne i wewnętrzne oraz testy hydrauliczne.

88. Jakie rodzaje badań technicznych i jakie rurociągi wykonuje osoba odpowiedzialna za dobry stan i bezpieczną eksploatację?

Odpowiedź:

89. Jak często kontrola zewnętrzna rurociągów niepodlegających rejestracji w organach Rosgortekhnadzor jest przeprowadzana przez osobę odpowiedzialną za dobry stan i bezpieczną eksploatację?

Odpowiedź: 1. Zewnętrzna inspekcja rurociągów wszystkich kategorii - co najmniej raz w roku.

2. Kontrola zewnętrzna i próby hydrauliczne rurociągów, które nie podlegają rejestracji w organach Rosgortekhnadzor - przed oddaniem do eksploatacji po instalacji, naprawie związanej ze spawaniem, a także przy uruchamianiu rurociągów po dłuższym okresie eksploatacji niż dwa lata.

3. Inspekcja wewnętrzna wszystkich rurociągów - przynajmniej raz na cztery lata.

90. Po ilu latach odstawienia TP i GW przed uruchomieniem przeprowadzana jest inspekcja zewnętrzna i hydrotesty?

Odpowiedź: Po ponad dwóch latach w stanie konserwacji.

91. Jakim rodzajom badań technicznych i w jakim czasie rurociągi zarejestrowane w organach Rosgortekhnadzor powinny być poddawane przez specjalistę organizacji posiadającej licencję Rosgortekhnadzor na badanie, bezpieczeństwo przemysłowe?

Odpowiedź:

92. Jak często zewnętrzna inspekcja rurociągów rejestrowana w organach Rosgortekhnadzor jest przeprowadzana przez specjalistę organizacji posiadającej licencję Rosgortekhnadzor na ekspertyzy bezpieczeństwa przemysłowego?

Odpowiedź: 1. Oględziny zewnętrzne i próba hydrauliczna - przed uruchomieniem nowo instalowanego rurociągu.

2. Egzamin zewnętrzny - co najmniej raz na trzy lata.

3. Oględziny zewnętrzne i próby hydrauliczne - po naprawie związanej ze spawaniem oraz po oddaniu rurociągu do eksploatacji po ponad dwóch latach użytkowania.

93. Obecność którego urzędnika jest obowiązkowa podczas badania technicznego?

Odpowiedź: Osoba odpowiedzialna za dobry stan i bezpieczną eksploatację.

94. W jakim dokumencie należy odnotować wyniki badania technicznego?

Odpowiedź: W paszporcie rurociągu.

95. Kto wydaje pozwolenie na eksploatację rurociągów, które nie są zarejestrowane w organach Rosgortekhnadzor?

Odpowiedź:

96. Kto wydaje pozwolenie na eksploatację rurociągów zarejestrowanych w organach Rosgortekhnadzor?

Odpowiedź:: Osoba odpowiedzialna za dobry stan i bezpieczną eksploatację rurociągów.

97. Jakie dane są wpisywane na specjalnych tabliczkach dla każdego rurociągu po jego rejestracji?

Odpowiedź: 1. Numer rejestracyjny; 2. Dozwolone ciśnienie;

3. Średnia temperatura; 4. Data (miesiąc i rok) następnej kontroli zewnętrznej i kontroli wewnętrznej (dla rurociągów zasilających).

98. Kto może obsługiwać TP i GW?

Odpowiedź: Do obsługi TP i GW upoważnione są osoby nie młodsze niż 18 lat, przeszkolone zgodnie z programem, posiadające uprawnienia do konserwacji rurociągów oraz znające instrukcję produkcyjną.

99. Jak często należy testować wiedzę personelu rurociągowego?

Odpowiedź: Przynajmniej raz na 12 miesięcy, a także przy przejściu z jednego przedsiębiorstwa do drugiego.

100. Kiedy personel serwisowy powinien sprawdzić przydatność manometrów i zaworów bezpieczeństwa do rurociągów o ciśnieniu roboczym do 1,4 MPa (14 kgf / cm 2)?

Odpowiedź: Przynajmniej raz na zmianę.

101. Kiedy personel serwisowy powinien sprawdzić przydatność manometrów i zaworów bezpieczeństwa do rurociągów o ciśnieniu roboczym większym niż 1,4 MPa (14 kgf / cm 2) do 4,0 MPa (40 kgf / cm 2)?

Odpowiedź: Przynajmniej 1 raz dziennie.

102. W jakich warunkach personel zajmujący się konserwacją powinien sprawdzać przydatność manometrów i zaworów bezpieczeństwa do rurociągów o ciśnieniu roboczym większym niż 4,0 MPa (40 kgf / cm 2)?

Odpowiedź: W terminach określonych w instrukcji zatwierdzonej w określony sposób.

103. Jak często należy sprawdzać manometry w sposób określony w normie państwowej?

Odpowiedź: Przynajmniej raz na 12 miesięcy.

104. Jak często właściciel kontrolujący powinien przeprowadzać dodatkową kontrolę manometrów?

Odpowiedź: : Przynajmniej raz na 6 miesięcy.

105. W jaki sposób personel serwisowy sprawdza przydatność manometrów podczas pracy?

Odpowiedź: Produkowany za pomocą zaworu trójdrożnego z wyładunkiem na zero.

106. Jak przeprowadzić dodatkową kontrolę manometru w przypadku braku manometru kontrolnego?

Odpowiedź: W przypadku braku manometru kontrolnego dopuszcza się sprawdzenie manometru sprawdzonym manometrem roboczym o tej samej skali i klasie dokładności co testowany manometr.

107. W jakich przypadkach nie wolno używać manometrów?

Odpowiedź: 1. Na manometrze nie ma pieczęci ani stempla z oznaczeniem na weryfikacji;

2. Upłynął okres weryfikacji;

3. Strzałka manometru, gdy jest wyłączona, nie powraca do znaku zerowego skali w ilości przekraczającej połowę błędu dopuszczalnego dla tego manometru;

4. Szyba jest stłuczona lub ma inne uszkodzenia manometru, które mogą mieć wpływ na poprawność jego odczytów.

108. Według jakiego dokumentu należy przeprowadzić naprawę rurociągów?

Odpowiedź: Strój - wstęp.

109. Co należy zrobić przed rozpoczęciem prac naprawczych na rurociągu?

Odpowiedź: Odłączyć rurociąg parowy za pomocą zaworów, spuścić kondensat, w razie potrzeby zainstalować korki.

110. Jakie napisy należy umieścić na głównych liniach rurociągów?

Odpowiedź: Numer linii i strzałka wskazująca kierunek ruchu czynnika roboczego.

111. Jakie napisy należy umieścić na odgałęzieniach przy autostradach?

Odpowiedź: Numer linii, numer jednostki i strzałka wskazująca kierunek przepływu cieczy roboczej.

112. Jakie napisy należy umieścić na odgałęzieniach w pobliżu jednostek?

Odpowiedź: Numer autostrady i strzałka wskazująca kierunek ruchu czynnika roboczego.

113. Jakie napisy należy nanieść na zasuwę, zasuwę i napęd do nich?

Odpowiedź: 1. Liczba lub symbol odcinający lub regulujący, zgodnie ze schematami działania i instrukcjami.

2. Wskaźnik kierunku obrotów w kierunku zamykania iw kierunku otwierania.

114. W jakich miejscach znajdują się napisy na zaworach, zasuwach i napędach do nich, gdy koło zamachowe znajduje się w pobliżu korpusu (zaworu)?

Odpowiedź: Na korpusie lub izolacji zaworu (zaworu) lub na dołączonej płycie.

115. Kolorystyka identyfikacyjna i znaki ostrzegawcze rurociągów (GOST 14202)?

Odpowiedź: Woda jest zielona; para - czerwona; powietrze jest niebieskie; gazy palne i niepalne - żółty; kwasy - pomarańczowy; zasady - fioletowe; ciecze palne i niepalne - brązowy; inne substancje - szare lub czarne.

Pytania sprawdzające wiedzę personelu na ten temat:

„Zasady projektowania i bezpiecznej eksploatacji statków eksploatowanych pod