(Schváleno Gosgortekhnadzorem SSSR dne 1. února 1957)

I. Obecná ustanovení

1. Tento řád definuje požadavky na uspořádání, výrobu, instalaci, údržbu a certifikaci stacionárních potrubí a potrubí mobilních elektráren přepravujících vodní páru o tlaku vyšším než 2 atm nebo horkou vodu o teplotě vyšší než 120 °. Nádoby zařazené do potrubního systému (kolektory, vodní chladiče apod.) musí splňovat požadavky Pravidel pro konstrukci a bezpečný provoz tlakových nádob.
2. Tato Pravidla se nevztahují na: a) potrubí uložená na lokomotivách a železničních vozech, námořních a říčních plavidlech a jiných plovoucích konstrukcích; b) provizorní potrubí s životností do jednoho roku; c) potrubí 1. kategorie s vnějším průměrem menším než 51 mm a potrubí ostatních kategorií s vnějším průměrem menším než 76 mm; d) potrubí umístěná v parním kotli - až po ventil na kotli; e) odtokové, proplachovací a výfukové potrubí.
3. Všechna potrubí podléhající těmto Pravidlům jsou rozdělena do čtyř kategorií.
Při absenci kombinace parametrů při určování kategorie potrubí je třeba se řídit středním parametrem tohoto potrubí (teplota nebo tlak), který vyžaduje jeho zařazení do nejvyšší kategorie.

II. Potrubní materiály

4. Potrubí, tvarovky, příruby, spojovací prvky a další materiály používané pro výrobu, instalaci a opravy potrubí musí splňovat požadavky těchto Pravidel, GOST a Specifikace.
5. Kvalitu použitých materiálů a jejich vlastnosti musí potvrdit dodavatel materiálů příslušnými certifikáty nebo pasy.
Materiály, které nemají pasy a certifikáty, mohou být použity pouze poté, co byly testovány v souladu s GOST, TU a těmito pravidly.
6. Použití pro výrobu potrubí materiálů neupravených těmito Pravidly, jakož i v některých případech použití materiálů s provozními parametry, které přesahují limity pro ně stanovené těmito Pravidly, musí být dohodnuto předepsaným způsobem. s SSSR Gosgortekhnadzor nebo příslušnými orgány dozoru nad kotli podle jejich příslušnosti.
III. Konstrukční požadavky na potrubí

Obecné požadavky

36. Za volbu schématu potrubí, za snadnost a účelnost návrhu, za správný výpočet pevnosti a kompenzaci teplotních prodloužení, za volbu systému pokládky, drenáže, odpovídá organizace, která projekt potrubí vypracovala, za snadnost a účelnost návrhu. a také za projekt obecně a jeho soulad s požadavky těchto Pravidel.
37. Veškeré změny v projektu, ke kterým může dojít při výrobě nebo instalaci potrubí, musí být dohodnuty mezi organizací, která projekt vypracovala, a organizací, která změnu projektu požadovala.
38. Výpočet pevnosti parovodů a horká voda by měly být prováděny podle "Normy pro výpočet prvků parních kotlů pro pevnost", schválených SSSR Gosgortekhnadzor.
39. Spojení částí potrubí lze provést svařováním a přírubami. Je povoleno připojit větrací otvory atd. pomocí závitových spojů.
40. Poloměr ohybu trubek, kompenzátorů, ohybů a jiných podobných prvků potrubí musí mít alespoň tyto hodnoty:
a) při ohýbání trubky s předplněním pískem a ohřevem - minimálně 3,5 vnějšího průměru trubky;
b) při ohýbání trubky na speciálním stroji bez broušení, za studena - minimálně 4 vnější průměry trubky;
c) při ohýbání trubky s polovlnitými záhyby (na jedné straně) bez plnění pískem, s ohřevem plynovým hořákem - minimálně 2,5 vnějšího průměru trubky.
Polovlnité oblouky nejsou povoleny pro potrubí 1. kategorie;
d) pro strmě ohnutá kolena vyrobená tažením a ražením za tepla - ne menší než vnější průměr trubky. Instalace strmě ohnutých kolen je povolena na potrubí kategorie 2a, 3 a 4. Je povoleno ohýbat trubky s poloměrem menším, než je uvedeno v odstavcích. "a", "b" a "c", pokud způsob ohýbání zaručuje ztenčení stěny nejvýše o 15 % tloušťky požadované výpočtem.
41. Pokud jsou na potrubí ohyby, vzdálenost od nejbližšího příčného svaru k začátku zaoblení nesmí být menší než vnější průměr trubky a menší než 100 mm.
Při instalaci prudce zakřivených kolen (článek 40, odstavec "g") je povoleno umístění svarů na začátku zaoblení.
Délka přímého úseku mezi svary dvou sousedních ohybů nebo strmě ohnutých kolen, jakož i mezi svary při svařování vložek, musí být nejméně 200 mm pro jmenovitý průměr trubky 150 mm a více a nejméně 100 mm pro jmenovitý průměr do 150 mm. Svařování strmě ohnutých kolen bez přímého úseku mezi nimi je povoleno.
U potrubí kategorie 2. odstavec „a“, 3. a 4., kdy vzhledem k návrhu potrubí a podmínkám instalace není možné realizovat minimální poloměry ohybu potrubí uvedené v čl. 40, jakož i pro potrubí stejných kategorií o průměru větším než 400 mm je povoleno používat kolena, kolena atd., svařovaná z oddělených sektorů z trubek a ocelových plechů a pro potrubí kategorie 3 a 4 , je povolena i výroba svařovaných křížů, vidlic a dalšího kování.
Trubky a deskový materiál použitý při výrobě těchto tvarovek musí splňovat požadavky článků 7-11 těchto pravidel.
42. Odlévané a kované tvarovky a tvarovky z legované oceli, určené k přivaření do potrubí, musí mít z výroby navařeny potrubní díly o délce minimálně 100 mm se jmenovitým průměrem trubky do 150 mm a při minimálně 200 mm se jmenovitým průměrem nad 150 mm.
43. Svařování tvarovek na přímých úsecích potrubí s poměrem vnějšího průměru tvarovky k vnějšímu průměru potrubí rovným až 1, jakož i použití svařovaných T z trubek se stejným poměrem průměrů je povoleno. pro všechny kategorie potrubí.
Provedení svařovaných T-kusů, jakož i přivaření armatur do potrubí musí být zajištěno projektem a prověřeno projekční organizací pevnostním výpočtem.
44. Není dovoleno svařovat armatury, nálitky, drenážní potrubí atd. do svarů potrubí.
45. Armatury by měly být instalovány na místech vhodných pro údržbu a opravy. PROTI nutné případyžebříky a plošiny by měly být uspořádány.
46. ​​Šoupátka a ventily, jejichž otevření vyžaduje velké úsilí, musí být vybaveny obtokem a mechanickým nebo elektrickým pohonem.

Pokládání potrubí

47. Vzdálenost od vnějšího povrchu izolovaného potrubí k pevným prvkům (stěny, sloupy, zařízení atd.) by měla být zvolena s ohledem na možné posunutí potrubí z tepelného prodloužení, jakož i na podmínky instalace, opravy a údržbu a neměl by být menší než 25 mm.
48. Při ukládání potrubí do průchodových kanálů (tunelů) musí být světlá šířka průchodu minimálně 500 mm, počítáno od vnějšího povrchu izolace potrubí; průchozí výška musí být minimálně 1800 mm. V místech výztuže by měla být šířka kanálu dostatečná pro jeho pohodlnou údržbu. V případě uložení více potrubí do prostupových kanálů by jejich vzájemné umístění mělo zajistit pohodlnou opravu a výměnu jednotlivých dílů.
49. Komory neprůchozích kanálů musí mít dostatečnou velikost pro servis kompenzátorů, ventilů a jiných armatur. Minimální šířka bočních uliček musí být minimálně 500 mm. Výška komory musí být minimálně 1800 mm.
50. Průchodové kanály musí být vybaveny poklopy. Vzdálenost mezi poklopy by neměla být větší než 300 m. U každého poklopu, uvnitř kanálu, by měly být instalovány žebříky nebo konzoly.
51. Spolu s potrubími 2., 3. a 4. kategorie je povoleno pokládat další potrubí (ropovody, vzduchovody apod.), s výjimkou potrubí s chemicky žíravými, toxickými a hořlavými těkavými látkami.
Společná pokládka parovodů I. kategorie s produktovody je zakázána.
52. Při pokládce podzemního potrubí v dopravních oblastech by měla být hloubka pokládky od povrchu země k horní části konstrukce kanálu nejméně 0,5 m.
53. Při použití pro přirozenou kompenzaci závitů potrubí při bezkanálové pokládce je nutné na odpovídajících úsecích trasy (v blízkosti zatáček) zajistit neprůchodné kanály.
54. Komory pro obsluhu podzemních potrubí kategorie 1, 2 a 3 musí mít alespoň dva poklopy se žebříky nebo konzolami. V potrubních komorách s vnitřní plochou do 2,5 m2, stejně jako v potrubních komorách 4. kategorie, je povolen jeden poklop.
Při instalaci litinových armatur nebo litinových kompenzátorů o průměru větším než 150 mm na potrubí musí být komory pro jejich údržbu vybaveny nejméně dvěma poklopy bez ohledu na plochu komory.
55. Při vedení potrubí vzduchem ulicemi a vozovkami musí být výška potrubí od úrovně terénu k vnějšímu povrchu izolace alespoň 4,5 m, s výjimkou případů vedení železniční tratí, kdy vzdálenost od Hlava kolejnice k vnějšímu povrchu izolace musí být minimálně 6 m
56. Ve všech případech, kdy je vzdálenost od nejnižšího bodu izolace potrubí k úrovni terénu menší než 1,8 m, musí být pro průchod osob uspořádány speciální přístupy a přechodová schodiště.
57. Vodorovné úseky parovodů musí být uloženy ve sklonu minimálně 0,001, s drenážním zařízením.

Kompenzace teplotních prodloužení při pokládání potrubí

58. Každý úsek potrubí mezi pevnými podpěrami musí být navržen tak, aby kompenzoval teplotní prodloužení.
Kompenzaci teplotních prodloužení lze provést jak samokompenzací, tak instalací kompenzátorů.
59. Je povoleno použití následujících typů kompenzátorů:
a) ohýbané do tvaru U, lyry apod. z trubek pro libovolné tlaky a teploty média;
b) pro potrubí kategorie 2, 3 a 4 je povoleno používat kompenzátory tvaru U s koleny svařenými ze sektorů a také se strmě zahnutými oblouky potrubí stejné kvality jako přímé úseky;
c) ocelové vývodky speciální konstrukce pro tlaky do 16 atm;
d) čočka - do tlaku 7 atm;
e) litinové vývodky.
60. Dilatační spáry musí být při montáži protaženy o množství uvedené v projektu.
61. Dilatační spáry ve tvaru U a lyry musí být instalovány ve vodorovné poloze. Při absenci požadovaného prostoru pro takovou instalaci je povoleno instalovat dilatační spáry ve svislé nebo nakloněné poloze se smyčkou umístěnou nahoru nebo dolů, s instalací drenážních armatur.
62. Instalované litinové tvarovky musí být chráněny před namáháním ohybem.

Upevňování potrubí

63. Konstrukce podpěr a závěsů potrubí (kromě vlastních pružin) musí být navrženy na svislé zatížení od hmotnosti potrubí naplněného vodou a zakrytého izolací a navíc u pevných podpěr na síly vznikající tepelným deformace potrubí.
64. Podpěry potrubí lze vypočítat bez zohlednění hmotnosti vody. V tomto případě by mělo být zajištěno použití speciálních bezpečnostních zařízení pro vyložení podpěr během hydraulické zkoušky.
65. Pevné podpěry musí být umístěny na základě podmínek samokompenzace potrubí a spoléhat se na síly na ně přenášené v nejnepříznivějším zatěžovacím stavu.

Odtoky potrubí

66. Vyprazdňování potrubí by mělo být prováděno v nejnižších bodech každého úseku potrubí vypnutého ventily přes vypouštěcí armatury. Odvzdušňovací otvory musí být instalovány v nejvyšších bodech potrubí pro odvod vzduchu.
67. Všechny úseky parovodů, které lze vypnout uzavíracími zařízeními, pro možnost jejich ohřevu a proplachování, musí být v koncových bodech vybaveny armaturou s ventilem a při tlaku větším než 22 atm. , s armaturou a dvěma ventily v sérii - uzavírací a regulační (vypouštěcí). Parní potrubí pro jmenovitý tlak Ru 200 a vyšší musí být opatřeno armaturami s uzavíracím ventilem, regulačním (vypouštěcím) ventilem a škrticí podložkou umístěnými v sérii. V případě ohřevu úseku parovodu v obou směrech musí být proplachování provedeno z obou konců úseku.
Zařízení drenáží by mělo poskytovat možnost sledování jejich práce během ohřevu potrubí.
68. Spodní koncové body parovodů a spodní body jejich ohybů musí být opatřeny proplachovacím zařízením.
69. Umístění odvodňovacích bodů na vodorovných úsecích parovodů, jakož i provedení odvodňovacích zařízení potrubí stanoví projekční organizace.
70. Nepřetržité odvádění kondenzátu přes odvaděče kondenzátu nebo jiná zařízení je povinné pro potrubí syté páry a pro slepé konce potrubí přehřáté páry.
U topných sítí je v nižších bodech trasy povinné kontinuální odstraňování kondenzátu bez ohledu na stav páry.

IV. Výroba a montáž potrubních rozvodů

71. Výroba potrubí musí být prováděna plně v souladu s projektem a těmito Pravidly. Odchylky od projektu musí být dohodnuty s projekční organizací, která projekt potrubí vypracovala.
72. Instalační organizace je povinna zkontrolovat dostupnost certifikátů, razítek a označení pro všechny trubky a další materiály používané pro výrobu potrubí přicházejících na místo instalace.
73. Svarové spoje potrubí musí být umístěny ve vzdálenosti minimálně 50 mm od okraje podpěry.
74. Je zakázáno ohýbat za tepla trubky z uhlíkové oceli při teplotách pod 700° a vyrábět ohřev nad 1000° az legované oceli - při teplotách pod 800°. Po ohnutí je vyžadováno tepelné zpracování slitinových trubek.
75. Pohyblivé podpěry a závěsy potrubí musí být namontovány s ohledem na tepelnou roztažnost potrubí.
76. Spony potrubních závěsů musí být posunuty proti svislé poloze táhla o polovinu tepelné roztažnosti potrubí ve směru opačném k jeho pohybu při tepelném prodlužování.
77. Při instalaci na podpěry potrubí a závěsy musí být pružiny utaženy v souladu s pokyny na výkresu. Při montáži a hydraulické zkoušce potrubí musí být pružiny odlehčeny rozpěrkami.
78. Při instalaci pohonu na potrubní ventily by mělo být zajištěno, že: a) ruční kolečka pro ruční ovládání otevírají ventil proti směru hodinových ručiček a uzavírají ve směru hodinových ručiček; b) štěrbina, ve které se pohybuje indikátor otevření kotvy, neomezovala jeho pohyb v krajních polohách. Na stupnici ukazatele musí být krajní polohy otevření ventilu označeny nesmazatelnými nápisy.
79. Uložení potrubí za studena, pokud to projekt předpokládá, lze provést až po: a) konečném upevnění pevných podpěr na koncích úseku, na kterém je nutné provést studené uložení; b) konečnou instalaci všech podpěr mezi stanovené pevné podpěry; c) svařování a tepelné zpracování svarových spojů (v případě potřeby) v oblasti mezi pevnými podpěrami.

V. Svařování potrubí

Obecné požadavky

80. Při výrobě a montáži potrubí a jejich prvků je povoleno používat všechny průmyslové metody svařování, které zajišťují kvalitu svarových spojů v souladu s požadavky těchto Pravidel.
Proces svařování a kontrolní postup, jakož i režimy a metody tepelného zpracování svarových spojů (je-li to nutné) by měly být stanoveny příslušnými výrobními pokyny vypracovanými výrobcem nebo instalační organizací.
81. Svářeči, kteří prošli zkouškami v souladu se Zkušebními pravidly pro elektrické svářeče a plynové svářeče schválenými SSSR Gosgortekhnadzor, mohou provádět svářečské práce na výrobě a instalaci potrubí.

Kontrola svaru

100. Organizace kontroly svařování musí zajistit systematickou kontrolu kvality svarových spojů v souladu s požadavky těchto Pravidel, GOST a výrobních pokynů.
101. Kromě mezioperační kontroly při výrobě a instalaci potrubí by měla být kontrola kvality svarových spojů prováděna následujícími metodami v souladu s GOST 3242-54, 6996-54, 7512-55 a pokyny Ministerstva výstavby elektráren pro ultrazvukovou kontrolu kvality svarových spojů potrubí elektráren: a) vnější kontrola všech svarových spojů výrobků; b) mechanické zkoušení vzorků vyříznutých z kontrolních spojů nebo svarových spojů výrobků; c) metalografické studie vzorků vyříznutých z kontrolních spojů nebo svarových spojů výrobků; d) ultrazvuková detekce defektů; e) prosvítání svarových spojů výrobků rentgenovým nebo gama zářením; f) hydraulické zkoušení výrobků.
102. Každý svarový spoj potrubí vyrobený v továrních nebo instalačních podmínkách musí mít značku svářeče.
Všechny typy kontrolních zkoušek podléhají příslušné dokumentaci.

Vnější kontrola svarů

103. Externí kontrola svarů se provádí za účelem zjištění následujících vnějších vad: nedostatek průvaru, prohnutí, popáleniny, nesvařené krátery, podříznutí, praskliny ve švech nebo v tepelně ovlivněných zónách, pórovitost, posunutí svařovaných prvků, lom osy potrubí v místě svaru, dále kontroluje správnost tvaru a rozměrů svarů a jejich soulad s výkresy, normami, specifikacemi nebo normami pro svařovaný výrobek.
104. Kontrola svarů se provádí v souladu s GOST 3242-54 pomocí běžných a speciálních měřicích nástrojů.
Před kontrolou musí být svar a přilehlý povrch základního kovu do šířky minimálně 200 mm na obou stranách svaru očištěny od strusky a jiných nečistot znesnadňujících kontrolu.
105. Posouzení kvality svaru vnější kontrolou musí být provedeno v souladu s požadavky těchto Pravidel, specifikací nebo výrobních pokynů.

Mechanické zkoušení svarových spojů

106. Mechanické zkoušky svarových spojů se provádějí ke zjištění jejich pevnosti a tažnosti.
107. Povinné druhy mechanických zkoušek jsou: a) zkouška tahem; b) zkouška ohybem; c) nárazová zkouška.
Zkouška rázové houževnatosti je povinná při svařování potrubí kategorie 1 a 2 "b" s tloušťkou stěny svařovaných prvků 12 mm a více.
108. Pro kontrolu kvality svarových spojů potrubí a jeho částí je každý svářeč povinen současně se svařováním potrubí svařovat kontrolní spoje v množství 1 % u uhlíkových a nízkolegovaných ocelí a 2 % u austenitických ocelí. jakosti oceli z celkového počtu jím svařovaných spojů stejného typu nebo potrubních přírub, nejméně však jeden kontrolní spoj.

Metalografická studia

122. Metalografická zkouška je zaměřena na kontrolu fyzické kontinuity svarů, identifikaci trhlin, pórů, dutin, nedostatečného průniku, struskových vměstků, jakož i na stanovení strukturních charakteristik kovu v hlavních zónách (přechodné, tepelně ovlivněné) . Metalografické studie jsou povinné pro potrubí spadající do kategorie 1 a 2 "b".
Rentgenová a gamagrafie a ultrazvuková detekce defektů

129. Přenos gama zářením nebo rentgenovým zářením podléhá:
a) svarové spoje potrubí kategorie 1 a 2 "b" ve výši 5 % z celkového počtu výrobních spojů svařených každým svářečem trubek o vnějším průměru větším než 108 mm, nejméně však jeden spoj pro každý svářeč;
b) tupé svary tvarovek provedené podle čl. 43 těchto Pravidel, pro potrubí kategorie 1 „c“, „d“ a 2. „b“ s vnějším průměrem větším než 108 mm. V tomto případě jsou švy po celé délce vystaveny průsvitu;
c) svary armatur do potrubí kategorie 1 "c", "d" a 2. "b" o vnějším průměru větším než 108 mm s poměrem jejich vnějších průměrů větším než 0,6.
Namísto prosvětlování svarových spojů potrubí z uhlíkových a nízkolegovaných ocelí třídy perlit s tloušťkou stěny 15 mm a více je povolena ultrazvuková detekce vad.
130. Tupé svary jsou zamítnuty, pokud jsou odhaleny následující vady, když jsou průsvitné rentgenovým nebo gama zářením:
a) praskliny jakékoli velikosti a směru;
b) nedostatek průniku podél průřezu švu;
c) nedostatek průvaru v horní části spoje ve spojích přístupných pro svařování pouze na jedné straně, bez obložení, s hloubkou větší než 15 % tloušťky stěny, pokud nepřesahuje 20 mm, a větší než 3 mm - s tloušťkou stěny větší než 20 mm.
d) struskové vměstky nebo slupky podle gr. A a B GOST 7512-55 s rozměrem hloubky švu větším než 10 % tloušťky stěny, pokud nepřesahuje 20 mm a více než 3 mm s tloušťkou stěny větší než 20 mm;
e) struskové vměstky umístěné v řetězci nebo plné čáře podél švu podle skupiny B GOST 7512-55 o celkové délce větší než 200 mm na 1 m švu;
f) plynové póry umístěné ve formě souvislé mřížky;
g) akumulace plynových pórů v oddělených částech švu podle skupiny B GOST 7512-55 nad 5 ks. na 1 cm2 plochy švu.
131. Pokud jsou získány neuspokojivé výsledky prosvětlení, provede se prosvětlení dvojnásobného počtu spojů. Pokud se při dodatečném prosvětlení odhalí nepřijatelné vady, jsou všechny spoje potrubí svařované touto svářečkou průsvitné.

Hydraulické zkoušky svařovaných prvků potrubí

132. Hydraulické zkoušení svařovaných prvků potrubí se provádí za účelem kontroly pevnosti a hustoty svarových spojů.
133. Blokové uzly potrubí a jednotlivé svařované prvky musí být podrobeny hydraulická zkouška zkušební tlak:
a) blokové jednotky parovodů a horkovodů - pracovní tlak 1,25;
b) svařované prvky potrubí (kompenzátory, kolena a další armatury) - tlak v souladu s GOST 356-52.

Technická certifikace potrubí

143. Potrubí podléhající těmto Pravidlům musí být před uvedením do provozu a během provozu podrobeno technické kontrole: vnější prohlídce a hydraulické zkoušce.
Přívodní potrubí parních kotlů elektráren musí být kromě stanovených druhů průzkumu za provozu podrobena vnitřní kontrole.
144. Technická kontrola potrubí musí být provedena technickou správou podniku v těchto lhůtách:
a) vnější kontrola potrubí všech kategorií - minimálně 1x ročně;
b) vnější kontrola a hydraulické zkoušky potrubí nepodléhajících registraci - před uvedením do provozu po instalaci, po opravách spojených se svarovými spoji, jakož i při uvedení těchto potrubí do provozu po jejich konzervaci déle než dva roky ;
c) vnitřní kontrola přívodních potrubí parních kotlů elektráren nepodléhajících evidenci - nejméně jednou za tři roky.
145. Registrovaná potrubí musí být kromě odborného přezkoušení prováděného technickou správou podrobena odbornému přezkoušení kontrolním technikem (inspektorem) v těchto termínech:
a) vnější kontrola nejméně jednou za tři roky;
b) vnější kontrola a hydraulické zkoušky před uvedením nově instalovaného potrubí do provozu;
c) vnější kontrola a hydraulické zkoušky po opravách spojených se svařováním spojů, jakož i při uvádění potrubí do provozu po jeho konzervaci po dobu delší než dva roky;
d) vnitřní kontrola přívodních potrubí parních kotlů elektráren s výjimkou těch uvedených v čl. 144 s. "c", - nejméně jednou za tři roky.
146. Vnější kontrolu potrubí vedeného otevřeně nebo v průchozích kanálech lze provést bez odstranění izolace.
Vnější kontrola potrubí při uložení do neprůchozích kanálů nebo při uložení bez kanálů se provádí otevřením zeminy jednotlivých úseků a odstraněním izolace minimálně každé dva kilometry délky potrubí
Kontrolní technik (inspektor), pokud má pochybnosti o stavu stěn nebo svarů potrubí, může požadovat částečné nebo úplné odstranění izolace.
147. Nově instalovaná potrubí jsou před aplikací izolace podrobena vnější kontrole a hydraulickému testování. U bezešvých trubek je povoleno provádět vnější kontrolu a hydraulické zkoušky s aplikovanou izolací; zároveň by svarové spoje a přírubové spoje neměly být izolovány a přístupné kontrole.
148. Hydraulické zkoušky potrubí lze provádět až po dokončení všech svařovacích prací včetně tepelného zpracování, jakož i po instalaci a konečném upevnění podpěr a závěsů.
149. Hydraulické zkoušky smontovaných potrubí by měly být prováděny zkušebním tlakem rovným 1,25 pracovního tlaku. Nádoby, které jsou nedílnou součástí potrubí, se testují stejným tlakem jako potrubí.
150. U napájecích potrubí se za pracovní tlak považuje tlak, který mohou napájecí čerpadla vyvinout s uzavřenými ventily.
151. Zkušební tlak během hydraulického testování potrubí musí být udržován po dobu 5 minut, poté musí být tlak snížen na pracovní tlak. Při provozním tlaku se potrubí kontroluje a svary se odklepávají kladivem o hmotnosti nejvýše 1,5 kg.
Výsledky hydraulické zkoušky se považují za vyhovující, pokud během zkoušky nedošlo k poklesu tlaku na tlakoměru; svary, trubky, tělesa ventilů atd. nevykazovaly žádné známky prasknutí, netěsnosti nebo zamlžení.
152. Hydraulickou zkoušku při kontrole kvality připojovacího svarového spoje parovodu nebo přívodního potrubí s provozním potrubím, je-li mezi nimi pouze jeden uzavírací ventil nastavený pro svařování, lze nahradit prosvětlením tohoto spoje. s rentgenovými nebo gama paprsky.
153. Hydraulické zkoušky potrubí by měly být prováděny při kladné okolní teplotě. Při záporné okolní teplotě je dovoleno nahradit hydraulickou zkoušku pneumatickým zkušebním tlakem stejným jako při hydrozkoušce.
Na pneumatický test musí být přijata opatření.
Odpichování potrubí pod tlakem při pneumatické zkoušce je zakázáno.
154. Vnitřní kontrola přívodního potrubí s přírubovými spoji s cílem zkontrolovat stav jejich vnitřního povrchu se provádí selektivně v místech nejvíce náchylných ke korozi (úsek přívodního potrubí mezi hlavním ventilem a zpětným ventilem , slepé uličky, armatury atd.) oddělením přírubové spoje a zkoumání vnitřního povrchu lampou a zrcadlem. Při každé vnitřní kontrole přívodního potrubí by správa měla revidovat armatury a upevňovací prvky.
Svařovaná přívodní potrubí, která nemají přírubové spoje, by měla být zkontrolována provrtáním potrubí v samostatných úsecích podle pokynů osoby, která prováděla kontrolu, skenování gama zářením, ultrazvukové testování atd.

Dohled a údržba potrubí

160. Správa podniku, který je vlastníkem potrubí, je povinna udržovat potrubí v souladu s požadavky tohoto řádu při zajišťování bezpečnosti údržby a spolehlivosti jeho provozu.
161. Pro dohled nad stavem potrubí a bezpečností jeho údržby musí vedení podniku na příkaz podniku jmenovat odpovědnou osobu s odpovídající technickou kvalifikací a praktickými zkušenostmi. V potrubním pasu musí být uvedeno příjmení, jméno a patronymie odpovědné osoby a její podpis.
162. Údržba potrubí by měla být svěřena osobám vyškoleným v minimálním technickém programu, které znají uspořádání potrubí. Znalosti servisního personálu musí prověřit správa podniku.
163. Uvedení potrubí do provozu a jeho údržba se musí provádět podle pokynů schválených vedením podniku.
164. V kotelnách a jiných prostorách s potrubím by měla být na viditelném místě vyvěšena schémata potrubí v podmíněných barvách a pokyny pro spouštění a údržbu potrubí. Uzavírací armatury a šoupátka musí mít dobře viditelné šipky označující směr otáčení ručního kola aretačního zařízení (směrem k uzavření "3", směrem k otevření "O") a směr pohybu média.
165. Aby se předešlo haváriím souvisejícím s pronikáním hořlavých plynů do kanálů a komor tepelných sítí, jakož i za účelem eliminace nehod s personálem, je nutné:
a) v plynových úsecích topných sítí zajistit možnost větrání kanálů a komor;
b) před vstupem do komor a kanálů, kde se může objevit plyn, je vyvětrejte;
c) obejít buňky, aby vyprodukovaly alespoň dvě osoby;
d) při provozu plynových nebezpečných sítí používat k osvětlení článků pouze bezpečné světelné zdroje;
e) v případě potřeby urychleně vstoupit do komory, před odstraněním plynu z ní si každý sestupující musí nasadit hadicovou plynovou masku, jejíž jeden konec musí být vytažen; Používání filtračních plynových masek je zakázáno.
166. Aby nedocházelo k haváriím parovodů provozovaných při teplotách 450°C a vyšších, v důsledku zbytkových deformací vznikajících v důsledku tečení kovového potrubí, jakož i v důsledku konstrukční nestability, je vlastník parovodu povinen zajistit pečlivé a systematické sledování růstu zbytkových deformací a změn ve struktuře kovu.
Pozorování, kontrolní měření a řezy musí být prováděny v souladu s pokyny Ministerstva elektráren pro sledování dotvarování a strukturálních změn kovu parovodů a přehříváků.

Populární články

technická norma

RUská OTEVŘENÁ AKCIOVÁ SPOLEČNOST
ENERGIE A ELEKTŘINY "UES RUSKA"

Vzorový návod (dále jen Návod) pro provozování parovodů a horkovodů TPP obsahuje technické a organizační požadavky směřující k zajištění bezpečného a efektivního provozu potrubí tepelných elektráren.

Návod je určen pro organizace provádějící provoz, údržbu, seřizování a opravy zařízení tepelných elektráren.

1 oblast použití

1.1. Směrnice platí pro hlavní potrubí (kód OKP 31 1311, 31 1312) tepelných elektráren, včetně potrubí kategorie I a II v souladu s níže uvedenou klasifikací.

stůl 1

1.2. Vedení stanoví postup, pravidla a technické ukazatele pro organizaci efektivního provozu zařízení tepelných elektráren při zajištění jeho spolehlivosti a bezpečnosti.

1.3. Příručka vymezuje metodická východiska, jakož i minimální nutné technické a organizační požadavky na vypracování výrobních pokynů pro konkrétní zařízení tepelných elektráren.

2.3. GPZ: Hlavní parní ventil.

2.4. GI: Hydraulický test.

2.5. I: Instrukce.

2.6. IPU: Impulsně-bezpečnostní zařízení.

2.13. PZK: Bezpečnostní uzavírací ventil;

2.14. PC: Pojistný ventil.

2.15. ŘADA: Redukční chladicí jednotka.

2.16. RD: Dokument s pokyny.

2.17. Rostechnadzor: federální služba o environmentálním, technologickém a jaderném dozoru.

2.18. RTM: Vodící technický materiál.

2.19. CO: Organizační standard.

2.20. CPM: Přehled materiálů s pokyny.

2.21. TI: Typická instrukce.

2.22. R: Průvodce modelem.

2.23. TPP: Tepelná elektrárna.

2.24. C: Kruhový.

2.25. d y: Jmenovitý průměr.

2.26. w add: Přípustná rychlost ohřevu potrubí.

3. Organizace provozu potrubí

3.1. Za bezpečný provoz potrubí, kontrolu jeho provozu, za včasnost a kvalitu revize a opravy, jakož i za odsouhlasení změn potrubí s autorem projektu odpovídá vedení organizace vlastníka provozující potrubí. a jeho projektovou dokumentaci.

Vedení organizace vlastníka musí zajistit udržování potrubí v dobrém stavu a bezpečných podmínkách pro jeho provoz.

Za tímto účelem musí vlastník:

Jmenovat osobu odpovědnou za dobrý stav a bezpečný provoz potrubí z řad inženýrských a technických pracovníků, kteří předepsaným způsobem složili zkoušku znalostí;

Poskytovat inženýrským a technickým pracovníkům aktuální regulační a technickou dokumentaci, pravidla a směrnice pro bezpečný provoz potrubí;

Přidělte požadovaný počet pracovníků údržby, vyškolených a certifikovaných pro právo na údržbu potrubí;

Vypracovat a schválit pokyny pro personál obsluhující potrubí;

Zavést takový postup, při kterém pracovníci pověření povinnostmi udržovat potrubí pečlivě sledují svěřená zařízení prostřednictvím inspekcí, kontrol správné funkce ventilů, přístrojového vybavení a bezpečnostních zařízení; měl by být veden provozní deník pro zaznamenávání výsledků inspekcí a kontrol;

Stanovit postup a zajistit četnost prověřování znalostí řídících a technických pracovníků o pravidlech, normách a bezpečnostních pokynech;

Organizovat pravidelné testování personálních znalostí pokynů;

Zajistěte přísné dodržování stanovených pravidel technickými a technickými pracovníky a pokyny personálu údržby.

3.2. Odpovědnost za dobrý stav a bezpečný provoz potrubí má vedoucí pověřený objednávkou podniku, kterému je přímo podřízen personál obsluhující potrubí.

3.3. Osoba odpovědná za dobrý stav a bezpečný provoz potrubí je povinna:

Povolte pouze vyškolený a certifikovaný personál opravovat potrubí;

Včas oznamovat komisi pro periodické a mimořádné testování znalostí o připravovaných testech a zajistit docházku personálu k testování znalostí;

Poskytněte personálu údržby výrobní pokyny;

Zajistěte, aby servisní personál podstupoval pravidelné lékařské prohlídky;

Zajišťovat vedení a ukládání technické dokumentace pro provoz a opravy potrubí (pasport, provozní a opravárenské deníky, deník kontrolních kontrol tlakoměrů apod.);

Každý den v pracovní dny zkontrolujte zápisy ve směnovém deníku a podepište jej;

Po kontrole provozní připravenosti a organizaci jejich údržby vydat písemný příkaz k uvedení potrubí do provozu;

Každé potrubí uvedené do provozu opatřete štítky a nápisy uvedenými v odstavcích. 7,5;

Nechte potrubí fungovat v souladu s požadavky průmyslová bezpečnost;

Organizovat včasnou přípravu na technické průzkumy potrubí registrovaných u Rostechnadzor a účastnit se průzkumů;

Provádět technickou kontrolu potrubí;

Provádět vnější kontrolu potrubí (za provozu) - minimálně 1x ročně;

Zajistit stažení potrubí k opravě v souladu s harmonogramem oprav;

Účastnit se průzkumů prováděných územními orgány Rostekhnadzor a dodržovat pokyny vydané na základě výsledků průzkumů;

Provádějte instruktáže a nouzová cvičení s personálem obsluhujícím potrubí;

Stanovit postup pro přijímání a předávání směn pracovníky údržby potrubí;

Zajistit odstranění závad nebo závad zjištěných při technické prohlídce nebo diagnostice před uvedením potrubí do provozu.

3.4. Údržbu potrubí lze povolit osobám, které byly proškoleny podle programu dohodnutého podle stanoveného postupu, které mají osvědčení pro oprávnění k údržbě potrubí a znají pokyny pro jejich obsluhu.

3.5. Školení personálu zapojeného do provozu potrubí by mělo být organizováno v souladu s.

3.6. Nejdůležitější pohledškolení provozního personálu jsou havarijní cvičení. Provozní personál TPP se musí minimálně jednou za čtvrtletí účastnit cvičení havarijní odezvy.

3.7. U potrubí a armatur stanoví projekční organizace odhadovanou životnost. Tyto informace by měly být zohledněny v projektové dokumentaci a zahrnuty do pasportu potrubí. Provozování potrubí, která mají stanovenou nebo předpokládanou životnost, je povoleno po obdržení povolení předepsaným způsobem.

4. Uspořádání potrubí

Potrubí je soubor částí a zařízení určených k přepravě procesního média. Zahrnuje přímé úseky, zakřivené úseky, armatury (T-kusy, adaptéry z jednoho průměru na druhý, kompenzátory), zařízení a tvarovky pro různé účely, ale i pomocné technologické linky pro plnění, vyprazdňování, ohřev a odvod vzduchu.

Součástí potrubí je i protipožární systém, který zajišťuje zachování stanoveného vedení potrubí a jeho návrhových pohybů při montáži i v provozu, tepelnou izolaci a také ovládací a ochranné prostředky.

Řídicí a ochranné prostředky instalované na potrubí musí zajistit spolehlivý a bezpečný provoz nejen samotného potrubí, ale i technologických zařízení na něj napojených.

4.1. Trubky

4.1.1. Trubky se vyznačují hlavními rozměry: vnitřní nebo vnější průměr, tloušťka stěny, poloměr ohybu zakřivených úseků. Kromě toho pro ně materiál a norma (technické specifikace) pro výrobu a podmíněný průchod ( d v), který se přibližně rovná vnitřnímu průměru trubky, vyjádřený v milimetrech.

Technická dokumentace pro podmíněné průchody neuvádí měrné jednotky. V souladu s GOST 28338-89 jsou jmenovité průměry trubek s vnitřní průměr od 10 do 25 mm jsou násobky 5; od 40 do 80 mm násobek - 10; 100 až 375 jsou násobky 25; od 400 do 1400 mm jsou násobky 100. Jmenovité otvory 32 a 450 se používají výjimečně.

Volba hlavních rozměrů potrubí - vnitřní průměr a tloušťka stěny je určena pevnostními a konstrukčními výpočty potrubí. Tloušťka stěny potrubí a potrubních částí by měla být stanovena pevnostním výpočtem v závislosti na konstrukčních parametrech, korozních a erozních vlastnostech dopravovaného média v souladu s aktuální NTD a ve vztahu k aktuálnímu sortimentu potrubí. Při výběru tloušťky stěny trubek a částí potrubí je třeba vzít v úvahu vlastnosti jejich výrobní technologie. Úplnost výpočtů musí splňovat požadavky.

4.1.2. Možnost změny tlaku nebo provozní teploty potrubí za provozních podmínek nebo velikosti jeho prvků musí být zdůvodněny výsledky pevnostních výpočtů, možnostmi instalovaných zabezpečovacích zařízení a tepelné automatiky a odsouhlaseny se specializovaným návrhem organizace.

4.1.3 Potrubí musí být označeno označením výrobce, razítkem oddělení technické kontroly, jakost oceli, číslem šarže, jakož i certifikáty osvědčující velikost, kvalitu potrubí, složení kovu a jeho vlastnosti v souladu s požadavky. normativní dokumenty.

V případě neexistence označení nebo neúplných informací o potrubí uvedených v certifikátech musí organizace provádějící instalaci nebo opravu potrubí zorganizovat nezbytné testy (kontrola potrubí) s výsledky zaznamenanými v protokolech a (nebo) závěrech specializovaných organizací. .

4.1.4. Kvalita montáže potrubí a požadavky na jeho svarové spoje jsou regulovány v.

4.2. Pokládání potrubí

4.2.1. Konfigurace spojení potrubních prvků do jediné konstrukce by měla zajistit:

Splnění pevnostních podmínek pro každý prvek potrubí vlivem vnitřního tlaku, jeho vlastní hmotnosti, hmotnosti dopravovaného média a reakcí nosných prvků;

Splnění podmínek pro pevnost kovu potrubních prvků vlivem sil vznikajících při ohřevu a dilataci potrubních úseků (zajištění podmínek pro samokompenzaci teplotních dilatací);

Nerušené odstraňování kondenzátu, vody a vzduchu;

Řízený ohřev a chlazení potrubí;

Vyloučení neprojektových omezení tepelné roztažnosti potrubních úseků pokrytých tepelnou izolací ze strany stavebních konstrukcí, obslužných plošin a jiných potrubí;

Snadná instalace, údržba, ovládání a opravy všech jeho prvků.

4.2.2. Pokládku potrubních úseků je nutné provádět se sklonem potrubí vzhledem k vodorovnému (sklonu) stanovenému projektem tak, aby samovolný pohyb kondenzátu nebo vody směřoval k odvodňovacím jednotkám (armatury odvodňovacího potrubí).

4.2.3. V souladu s hodnotou sklonu při ohřevu, chlazení nebo vyprazdňování musí být minimálně 4 mm na 1 metr délky potrubí.

U parovodů musí být dodržen stanovený sklon do teploty odpovídající nasycení při pracovním tlaku média. Počáteční sklony uložení a studené stavy vodorovných úseků potrubí musí být stanoveny konstrukčními výpočty a uvedeny v jeho dokumentaci.

4.2.4. Směr svahů musí odpovídat směru pohybu pracovního média. V případě zdvihového pohybu pracovního média parovodem je povolen opačný směr proudění páry a kondenzátu.

4.2.5. Přítomnost neodvodněných ploch („sáčků s kondenzátem“) na potrubí není povolena. Pokud jsou takové úseky na potrubí identifikovány, měla by být přijata opatření k jejich odstranění nebo k uspořádání dalších odvodňovacích bodů.

4.3. Potrubní armatury

Pojem "potrubní armatury" - odráží soubor technických zařízení, jejichž hlavním účelem je:

Při odpojování potrubí od jiných potrubí nebo zařízení k němu připojených (uzavírací ventily);

Při regulaci parametrů dopravovaného média: průtok, tlak, teplota (regulační ventily);

Při ochraně potrubí nebo zařízení k nim připojených před poškozením (ochranné armatury nebo bezpečnostní zařízení).

Požadavky na armatury pro potrubí TPP jsou stanoveny v.

Podle způsobu připojení k potrubí se tvarovky dělí na přírubové a s konci seříznutými pro přivaření. Podle způsobu ovládání - ruční, elektrifikované s místním ovládáním a elektrifikované s dálkovým ovládáním.

4.3.1. Tvarovky pro potrubí se volí podle nejvyššího možného tlaku a teploty, podmíněného průchodu a také podle fyzikálních a chemických vlastností dopravovaného média.

4.3.2. Aby byla zajištěna možnost regulace rychlosti ohřevu kritických potrubí, jakož i snížení poklesu tlaku na pracovních orgánech uzavíracích nebo regulačních ventilů, měly by být zpravidla paralelně k nim instalovány obtoky (obtokové potrubí), vybavené s uzavíracími ventily a ventilem instalovaným v sérii podél toku média. Je také možné instalovat dva ventily v sérii, z nichž jeden (první ve směru média) slouží jako uzavírací ventily a druhý - regulační ventily.

Průtoková plocha obtoků musí být určena při návrhu potrubí. Položení obtokových potrubí by mělo zajistit, aby se v nich během provozu potrubí nehromadil kondenzát.

4.3.3. Tvarovky se jmenovitým otvorem ( d y) větší nebo rovné 50 musí mít pas výrobce, který musí obsahovat úplné informace obsažené v technických specifikacích pro výrobu kritických prvků: jeho tělo, kryt, vřeteno, uzávěr a upevňovací prvky.

4.3.4. Tvarovky musí být navrženy na pevnost s přihlédnutím k maximálnímu povolenému zatížení potrubí. Je zakázáno používat armatury jako podpěru potrubí.

4.3.5. Pracovní orgány uzavíracích, uzavíracích a ovládacích a regulačních elektrických ventilů určených pro provoz na vodu a páru by neměly měnit svou polohu při výpadku proudu.

4.3.6. Na těle musí být zřetelně označeny armatury v souladu s, které musí uvádět:

Jméno nebo obchodní značka výrobce;

Podmíněné povolení;

Podmíněný nebo pracovní tlak a teplota média;

Třída oceli;

Směr proudění dopravovaného média (u určitých provedení ventilů).

4.3.7. Uzavírací armatury musí v zavřeném stavu zajistit, aby jím neprotékal žádný médium (tj. hustota), a také min. hydraulický odpor pro dopravované médium v ​​otevřeném stavu. Oba tyto indikátory pro uzavírací ventily jsou normalizovány. Uzavírací ventily musí být dimenzovány na plnou tlakovou ztrátu na uzavíracím prvku.

4.3.8. Neúplné otevření nebo zavření uzavírací ventily vede k škrcení dopravovaného média a zrychlenému erozivnímu opotřebení pracovních ploch uzávěru. V provozním stavu potrubí musí být uzavírací ventily buď zcela otevřené, nebo zavřené. Použití uzavíracích ventilů jako regulačních ventilů je zakázáno.

4.3.9. Přítlačná síla pracovních ploch ventilového šoupátka závisí na teplotě vřetena. Proto, když potrubí přechází z jednoho tepelného stavu do druhého, musí být korigována lisovací síla. Zejména u ventilů s elektrickým pohonem, u kterých je vypínací proud hnacího motoru (v poloze „otevřeno“ a „zavřeno“) nastaven ve studeném stavu potrubí, je vhodné tento indikátor opravit pro provozní stav potrubí.

4.3.10. Regulační ventily jsou navrženy tak, aby plynule měnily parametry dopravovaného média během provozu potrubí (tlak, průtok a teplota). Mezi regulační ventily patří: regulační a škrticí ventily, ventily.

4.3.11. Podmínky použití a charakteristiky regulačních ventilů musí odpovídat údajům z jeho pasu. Použití regulačních ventilů mimo rozsah uvedený v pasových údajích není povoleno.

4.3.12. Pokud je na tělese ventilu šipka udávající směr proudění dopravovaného média, pak je třeba montáž ventilu podél toku provést v souladu se směrem této šipky.

4.3.13. Ventil musí být vybaven elektrickým pohonem s místním a/nebo dálkovým ovládáním v případech, kdy:

Ruční úsilí o ovládání ventilů je skvělé;

Vyžaduje to rychlost technologických operací;

Údržba ventilů je obtížná nebo je spojena s nebezpečím pro personál údržby.

4.3.14. Armatury musí mít štítky s názvy a čísly odpovídajícími číslům na technologických (pracovních) schématech potrubí a dále směr otáčení ručního kola ve směru otevírání „O“ a zavírání „Z“. Regulační ventily musí být vybaveny indikátory stupně otevření regulačního orgánu a uzavíracími ventily - s indikátory "Otevřeno" a "Zavřeno".

4.3.15. Bezpečnostní zařízení a ochranné armatury jsou součástí technologického celku, který zajišťuje bezpečnost jak potrubí, tak zařízení na ně navazujících. Bezpečnostní zařízení musí zajistit, aby se tlak v potrubí a zařízení k němu připojených nemohl zvýšit zavedená úroveň. Mezi bezpečnostní zařízení patří pojistné ventily, BROU (v režimech spouštění a zastavení) a také zpětné ventily.

4.3.16. Umístění bezpečnostních zařízení a jejich obsah se řídí požadavky. Nastavení bezpečnostních zařízení a ochranných armatur musí být provedeno v souladu s pokyny výrobců.

4.3.17. Odběr vzorků média z odbočného potrubí, na kterém je instalováno bezpečnostní zařízení, není povolen. Pojistné ventily musí mít vypouštěcí potrubí, které chrání personál před popálením při aktivaci ventilů. Tato potrubí musí být chráněna před zamrznutím a opatřena odtokovým potrubím (s doporučeným d y ne méně než 50). Instalace uzamykacích zařízení na tato drenážní vedení není povolena. Rovněž je zakázáno instalovat uzamykací zařízení mezi bezpečnostní zařízení a chráněná potrubí, jakož i za bezpečnostní zařízení samotná.

4.3.18. Konstrukce nákladních nebo pružinových pojistných ventilů by měla poskytovat možnost kontroly provozuschopnosti ventilů během provozu potrubí jejich násilným otevřením. Pokud je na potrubí instalováno elektromagnetické pulzní bezpečnostní zařízení (IPD), musí být vybaveno zařízením, které umožňuje nucené otevření ventilu na dálku z ovládacího panelu.

4.3.19. Pojistné ventily musí být navrženy a seřízeny tak, aby tlak v chráněném prvku nepřekročil návrhový tlak o více než 10 %.

4.3.20. Překročení tlaku při plném otevření pojistného ventilu vyšším než 10 % vypočteného je možné pouze tehdy, pokud to umožňuje pevnostní výpočet potrubí a zařízení k němu připojeného.

4.3.21. Je-li povolen provoz potrubí při sníženém tlaku, je třeba provést seřízení pojistných zařízení podle tohoto tlaku a průchodnost zařízení ověřit výpočtem.

4.4. Drenážní potrubí a větrací otvory

4.4.1. Drenážní potrubí musí být instalováno ve všech nejnižších bodech potrubí, kde se může hromadit kondenzát nebo zůstávat voda (u potrubí napájecí vody). Vyprázdnění potrubí musí být provedeno ve speciálním technologické vybavení(drenážní expandéry), mající zařízení pro periodické nebo kontinuální odstraňování kapaliny.

Na odvodňovacích potrubích musí být instalovány uzavírací ventily a při tlacích nad 2,2 MPa (22 kgf / cm 2) - dva sekvenční ventily, z nichž první musí být použit jako uzavírací ventily, druhý - jako regulační ventil .

Pro řízení ohřevu potrubí a provozuschopnosti drenážního potrubí je vhodné instalovat speciální odbočku do atmosféry mezi uzavírací a regulační armaturu, opatřenou ventilem (revize).

Parní potrubí pro tlak 20 MPa (200 kgf / cm 2) a vyšší musí být opatřeno armaturami se sekvenčně umístěnými uzavíracími a regulačními ventily a škrticí podložkou.

Provozuschopnost drenážních potrubí a jejich armatur do značné míry určuje spolehlivost potrubí a jeho životnost.

4.4.2. V potrubích přepravujících vodu je účelem drenážních potrubí vyprázdnit vnitřní objem potrubí. Pro potrubí přepravující páru jsou určeny:

Pro kontrolu průchodu páry potrubím (přes revize);

Pro mytí potrubí (přes revize - do odtokové nálevky);

Pro vypouštění kondenzátu;

Pro průchod páry při ohřevu potrubí (proplachování potrubí);

Pro průchod malých proudů páry pro udržení vysoké teploty ve slepých koncích potrubí.

Odtokové potrubí umístěné v největší vzdálenosti od místa přívodu páry do potrubí by mělo zpravidla kombinovat možnosti odvodnění potrubí a jeho pročištění.

4.4.3. Umístění, průtoková plocha drenážních potrubí, jejich schéma a směr toků odváděného média jsou určeny při návrhu potrubí. Schéma pro připojení drenážních potrubí z potrubí s jiný tlak do sběrných nádrží (drenážních dilatátorů) by měly zajistit, že neexistuje možnost blokování některých toků jinými, stejně jako pronikání odebraného média z jednoho potrubí do druhého.

4.4.4. Při kombinaci drenážních potrubí několika potrubí nebo odpojených úseků potrubí musí být na každém z nich instalovány uzavírací ventily.

4.4.5. Konstrukce a umístění drenážních dilatátorů by měly vyloučit možnost neúplného odvodnění a také možnost vnikání kondenzátu zpět do odvodňovaného potrubí.

4.4.6. Aby se zabránilo hydraulickým rázům, drenážní potrubí by mělo být položeno bez zvedacích sekcí se sklonem ke sběrným nádržím.

4.4.7. Konfigurace odvodňovacích vedení, jakož i provedení a umístění jejich nosných prvků musí poskytovat podmínky pro samokompenzaci tepelné roztažnosti. Drenážní potrubí, jejich OPS a uzly průchodu obslužnými plošinami by navíc neměly rušit teplotní pohyby hlavního potrubí.

4.4.8. Slepé úseky parovodů, jakož i odbočky, které při různém spínání okruhů za provozu zařízení mohou být v netekoucím stavu, musí být vybaveny zařízeními umožňujícími odvod kondenzátu, který se tam hromadí. Za tímto účelem by v oblastech akumulace kondenzátu měla být instalována drenážní potrubí s konstantním odkalováním do odtokových expandérů (přes škrticí zařízení a odvaděče kondenzátu), nebo nezpevněná potrubí spojující neprotékající a neprotékající objemy stejného potrubí, které nejsou odděleny. armaturami (trvalé vpusti). Předpokladem v druhém případě by mělo být položení neztužujících vedení se sklonem k objemu proudění.

4.4.9. Při zapínání odvodňovacích potrubí by se měl nejprve otevřít uzavírací ventil a jako druhý by se měl otevřít regulační ventil; při uzavírání odtokových potrubí musí být sled operací obrácen. Při vypouštění kondenzátu musí být oba ventily zcela otevřené, aby se zabránilo opotřebení.

4.4.10. V horních bodech potrubí, na horní tvořící přímce potrubí, by měly být instalovány odvzdušňovací otvory - potrubí určené k odstranění vzduchu z potrubí, když je naplněno párou nebo vodou. Odvzdušňovací otvory musí spojovat potrubí s atmosférou. Otevírání a zavírání větracích otvorů musí být provedeno ventilem.

Vzhledem k tomu, že větrací otvory jsou instalovány na horní tvořící linii potrubí, jsou méně náchylné ke kontaminaci a lze je použít jako další revizní linky.

4.4.11. Letadla musí mít servisní plošiny. Jejich vedení by nemělo umožňovat hromadění kondenzátu, navíc odvzdušňovací potrubí by nemělo být zdrojem neprojektových omezení pro teplotní pohyby potrubí.

4.4.12. Aby se zabránilo tvorbě kondenzátu a jeho vnikání do ohřátého parovodu, neměla by délka úseků odvzdušňovacích, drenážních a proplachovacích potrubí od armatury k potrubí k prvnímu uzavíracímu ventilu podél média přesáhnout 250 - 300 mm. Kromě toho musí být pečlivě izolovány odvzdušňovací otvory, odtokové potrubí, odkalovací potrubí a nevyztužující potrubí.

4.4.13. Armatury odvzdušňovacích a drenážních potrubí je třeba volit pro stejné parametry pracovního prostředí jako armatury potrubí, na které jsou instalovány.

4.5. Závěsný nosný systém upevnění potrubí (OPS)

4.5.1. Hmota potrubí, jeho odboček a armatur musí být rovnoměrně rozložena na nosných prvcích, bezpečně k nim připevněna stavební konstrukce. Nosné prvky a jejich upevňovací prvky musí být dimenzovány na svislé zatížení od hmoty potrubí naplněného vodou a zakrytého tepelnou izolací, jakož i na síly vznikající tepelnou roztažností částí potrubí při jeho zahřátí. . Elastické prvky OPS musí mít standardní meze únosnosti a rozsah změn elastických vlastností. Zatížení jednotlivých prvků požární signalizace v různých stavech potrubí (instalační, studené a provozní) je třeba stanovit na základě návrhových nebo ověřovacích výpočtů. V některých případech musí prvky protipožárního systému zajistit ochranu potrubí před seismickým, větrným a vibračním zatížením. Požadavky na stav OPS potrubí jsou stanoveny v. Požadavky na prvky OPS v podmínkách opravárenských prací jsou uvedeny v.

4.5.2. Maximální únosnost prvků OPS parovodů lze přiřadit bez ohledu na hmotnost vody potřebnou pro hydraulické zkoušky. Pro tyto případy by měla být v návrhu OPS potrubí zajištěna speciální zařízení, která přebírají dodatečné zatížení z masy vody.

4.5.3. Podle provedení se rozlišují pohyblivé a pevné nosné prvky. Pohyblivé nosné prvky musí poskytovat možnost pohybu potrubí v jednom nebo více směrech. Mezi pohyblivé nosné prvky patří posuvné a elastické (pružinové) podpěry, elastické závěsy a tuhé tyče. Pevné nosné prvky (v závislosti na jejich provedení) musí zajistit blokování lineárních pohybů nebo úhlových a lineárních pohybů potrubí (pro všechny nebo některé stupně volnosti) při jeho tepelné roztažnosti.

4.5.4. Uspořádání prvků protipožárního systému po délce potrubí by mělo být zvoleno při navrhování z podmínek dodržení určitých velikostí rozpětí mezi nosnými prvky, zajištění samokompenzace teplotních dilatací a schopnosti stavebních konstrukcí vnímat síly na ně přenášené s nejméně příznivou kombinací zatěžovacích faktorů. Dalšími podmínkami je zajištění možnosti přístupu ke svarovým spojům potrubí za účelem provádění jejich kontroly.

4.5.5. Pro úseky potrubí s teplotními posuny většími než 100 mm se doporučuje použít elastické prvky OPS s délkou tyčí minimálně 1,5 m.

Poznámka:

4.5.6. Z různá provedení elastické podpěrné prvky jsou přednostně takové, ve kterých jsou elastické podpěrné prvky instalovány v úseku tyčí a jejichž zatížení lze posuzovat a nastavovat.

4.5.7. Při instalaci pohyblivých prvků protipožárního systému a také při jejich upevnění na stavební konstrukce je třeba vzít v úvahu teplotní pohyby upevňovacích bodů podpěr na potrubí při jeho přechodu ze stavu instalace do stavu provozu. . K tomu se provádějí preventivní posuny upevňovacích bodů prvků požárního poplachového systému na potrubí a (nebo) stavebních konstrukcích.

4.5.8. U potrubí, která jsou během provozu vystavena vibracím, by měly být zajištěny prostředky pro jejich snížení na úroveň, která vylučuje možnost jejich náhodného zničení a odtlakování systému.

4.5.9. Seřízení zatížení prvků OPS by se mělo provádět pouze ve studeném stavu potrubí. Technologie provádění úpravy zátěže je popsána v.

4.6. Prostředky kontroly a ochrany potrubí

4.6.1. Potrubí musí být vybaveno prostředky pro měření tlaku a teploty pracovního média. Kromě toho jsou na potrubí instalovány primární senzory a aktivační ochranná zařízení, která zajišťují bezpečnost personálu, potrubí a souvisejícího zařízení.

4.6.2. Objem potřebných technologických měření a ochran musí zajistit projekt potrubí a také technická dokumentace výrobců zařízení v souladu s požadavky.

4.6.3. Algoritmus provozu ochran a jejich vliv na výkonné orgány umístěné na potrubí je stanoven výrobcem zařízení a aktuálními regulačními dokumenty.

Hodnoty nastavení a časových prodlev pro činnost ochran určuje výrobce chráněného zařízení nebo uvádějící organizace.

V případě rekonstrukce zařízení nebo nedostatku dat od výrobců jsou nastavení a časové prodlevy stanoveny na základě výsledků testů.

4.6.4. Kontrola provozuschopnosti ochrany a reakce výkonných orgánů by měla být prováděna při komplexních kontrolách potrubí a zařízení.

4.6.5. Pro zajištění spolehlivosti potrubí při vytápění a chlazení se doporučuje provést jeho dodatečnou regulaci teploty povrchovými termočlánky nebo termočlánky umístěnými v základním kovu potrubí v následujících oblastech:

V oblastech za vstřikovacími chladiči;

V oblastech, které se při různém přepínání okruhů mohou stát slepými uličkami.

Nejinformativnějšími zónami pro instalaci jednoplošných termočlánků jsou spodní tvořící přímky vodorovných úseků potrubí v blízkosti armatur drenážních potrubí (protože to umožňuje objektivně vyhodnotit činnost drenážních potrubí při zahřátém potrubí).

4.6.6. Na parovodech s vnitřním průměrem 150 mm nebo větším a teplotou páry 300 °C a vyšší musí být v souladu s požadavky instalovány indikátory pro kontrolu tepelné roztažnosti sekcí a také pro sledování správného provozu prvky požární signalizace.

Poznámky:

1. Kvantitativní řízení pohybů teplot pomocí indikátorů pohybu je správné pouze pro:

A. potrubí, jejichž konfigurace a délka poskytuje hodnoty posunutí, které překračují povolené odchylky mezi naměřenými a vypočtenými hodnotami (viz bod 7.2.2.);

b. indikátory umístěné v takové vzdálenosti od pevných podpěr, která splňuje podmínku uvedenou v odstavci 1a.

2. Při počtu prvků OPS potrubí od jednoho do tří je vhodné řídit pohyby nikoli podle ukazatelů pohybů teplot, ale změnou zatížení (sedání) pružných prvků OPS. nebo změnou vzájemné polohy pohyblivých částí posuvných podpěr vzhledem k jejich pevným částem.

3. U prodloužených parovodů uložených na tuhých podpěrách na volných plochách je povoleno nahradit kontrolu pohybů teplot pomocí indikátorů periodickým sledováním technického stavu prvků podpěrného systému.

4.6.7. Uspořádání indikátorů teplotního posunu by mělo být provedeno v souladu s projektem potrubí. Změna v uspořádání ukazatelů pro usnadnění jejich údržby je povolena se souhlasem projekční organizace. Při změně konstrukční polohy ukazatelů je třeba vypočítat nové řídicí hodnoty teplotních posunů.

4.6.8. Aby byla zajištěna spolehlivost výsledků měření pomocí indikátorů teplotního posunu, neměla by délka tyče upevněné na potrubí přesáhnout 1 m.

4.6.9. Označení ukazatelů teplotního posunu ve studeném a provozním stavu by mělo být provedeno pro teplotní podmínky potrubí nebo propojených potrubí, které splňují podmínky pro výpočet hodnot návrhového kontrolního posunu.

4.6.10. Kvantitativní řízení teplotních pohybů potrubí by mělo být prováděno pro ty provozní režimy, pro které existují kontrolní hodnoty teplotních pohybů.

Poznámka:

Splnění podmínek bodu 4.6.9. a 4.6.10. Je to zvláště důležité pro parovody tepelných elektráren s příčnými spoji, protože návrhové kontrolní hodnoty posunů pro ně jsou obvykle k dispozici pouze pro přechod ze stavu, kdy jsou všechna potrubí spojená jedním systémem teplotních posunů studená, do stavu, kdy všechny mají provozní parametry. V přechodných případech (kdy je část zařízení v provozu a část je zastavena) je srovnání naměřených a vypočtených posunů nesprávné.

4.6.11. Musí být vybaveny indikátory pohybu teploty Volný přístup. V případě potřeby by pro ně měly být zajištěny žebříky a servisní plošiny.

4.6.12. V souladu s potrubími vyrobenými z uhlíkové a molybdenové oceli pracující při teplotách 450 °C a vyšších, z chrommolybdenových a chrommolybdenových-vanadových ocelí pracujících při teplotách páry 500 °C a vyšších a z vysoce legovaných žáruvzdorných oceli při teplotách páry 550 °C a vyšších musí být vybaveny referenčními hodnotami pro měření zbytkové deformace. Počet bodů měření trvalé deformace a jejich umístění by měly být určeny projektem potrubí.

4.6.13. Aby se předešlo nekonstrukčním režimům použití vstřikovacích chladičů přehřáté páry umístěných na vodorovných úsecích parovodů (za kotli), a také k identifikaci jejich poruch, je vhodné instalovat povrchové termočlánky nebo termočlánky do základního kovu za nimi podél páry. dráha ve vzdálenosti 4–5 vnitřních průměrů potrubí od ochranných plášťů . Tyto termočlánky by měly být umístěny na horní a dolní tvořící přímce potrubí. Upřednostňuje se použití termočlánků instalovaných v převážné části základního kovu.

Pro řízení mimoprojektových provozních režimů vstřikovacích chladičů přehřáté páry umístěných na vertikálních úsecích potrubí se doporučuje instalovat podobné termočlánky za zakřivenou částí nejblíže vstřikovacímu chladiči přehřátí na vodorovné nebo šikmé části potrubí.

4.6.14. Doporučuje se řídit teplotní rozdíl "shora-dole" parovodu ve všech oblastech, kde je možná akumulace kondenzátu. K tomu je možné použít povrchové termočlánky nebo termočlánky instalované v masivu kovu (viz odstavec 4.6.5.).

4.6.15. K měření tlaku média se používají manometry. Požadavky na ně jsou stanoveny v .

4.6.16. V souladu s projektem by měla být kontrola nejdůležitějších technologických parametrů prováděna pomocí záznamových přístrojů. Je také žádoucí zaznamenávat a ukládat informace do počítačové databáze.

4.6.17. U provozních zařízení a potrubí k nim připojených, měřicích přístrojů, řízení, automatického řízení, technologické ochrany a signalizace, logického a dálkového ovládání musí být v projektovém objemu neustále v provozu technická diagnostika.

4.6.18. Po montáži nebo rekonstrukci technologických ochran musí být jejich uvedení do provozu na zařízení a souvisejících potrubích provedeno s povolením technického vedoucího TPP.

4.6.19. Vyřazování provozuschopných technologických ochran není povoleno. Ochrany podléhají vyřazení z provozu v následujících případech:

Když zařízení pracuje v přechodných podmínkách, kdy je potřeba deaktivovat ochranu určena provozními pokyny;

Při zjevné nefunkčnosti ochrany (odstávka musí být provedena na příkaz vedoucího směny TPP s povinným oznámením technického vedoucího a zapsána do provozního deníku);

Pro periodické testování (pokud se provádí na stávajícím zařízení).

4.6.20. Všechny případy činnosti ochran a alarmů, stejně jako jejich poruchy, musí být zaznamenány v provozním deníku a analyzovány.

4.7. Tepelné izolace potrubí

4.7.1. Tepelná izolace potrubí musí být provedena podle samostatného projektu a musí splňovat požadavky. Na kvalitě tepelné izolace do značné míry závisí účinnost elektrárny (zejména při zvýšených požadavcích na manévrovatelnost), spolehlivost potrubí a bezpečnost obsluhujícího personálu.

4.7.2. Pro tepelnou izolaci by měly být použity materiály, které nezpůsobují korozi kovů.

4.7.3. Tepelná izolace musí zcela zakrývat potrubí, jeho odbočky a pomocná vedení a být v dobrém stavu. Teplota na vnějším povrchu tepelně izolovaného potrubí při okolní teplotě 25 °C by neměla překročit 45 °C.

4.7.4. Tepelná izolace přírubových spojů, tvarovek, kompenzátorů a úseků potrubí podléhajících periodické kontrole (v oblastech svarových spojů, nálitků pro měření dotvarování apod.) musí být demontovatelné. Snímatelná tepelná izolace by svými technickými parametry neměla být horší než stacionární tepelná izolace.

4.7.5. Tepelná izolace potrubí vedených ve venkovním prostředí, v blízkosti ropných nádrží, ropovodů, ropovodů, kabelových vedení musí mít kovový nebo jiný povlak, který chrání tepelnou izolaci před vlhkostí nebo hořlavými ropnými produkty.

4.7.6. Úplná nebo částečná výměna tepelné izolace za lehkou izolaci bez přenastavení elastických prvků OPS může vést ke vzniku zón zvýšeného napětí a způsobit negativní změnu sklonů. Změna hmoty tepelné izolace proto vyžaduje přepočet zatížení prvků protipožárního systému, změny značení ukazatelů pohybů teplot a ověření systému sklonů potrubí. Tepelnou izolaci na potrubí (změnou její celkové lineární hmotnosti) je vhodné vyměnit po celé délce potrubí, jinak budou vypočítané údaje o optimálním zatížení prvků OPS nespolehlivé. Při výměně tepelné izolace v určitých úsecích potrubí (například ohyby) je nutné sestavit mapu umístění izolace s vyznačením hranic úseků s různou lineární hmotností izolace, aby bylo možné získat spolehlivé údaje o optimální zatížení prvků požární ochrany.

5. Zásady organizace provozu potrubí v nestacionárních režimech

5.1. Faktory ovlivňující spolehlivost potrubí v nestacionárních režimech

5.1.1. Hlavním faktorem ovlivňujícím spolehlivost potrubí je úroveň napětí v kovu jeho prvků v důsledku:

a) vnitřní tlak;

b) rozložené a soustředěné hmotnostní zatížení, jakož i reakce prvků systému požární signalizace;

c) snahy o samokompenzaci tepelných roztažností.

Za podmínek, kdy se mění teplota média, vzniká v kovu potrubí po tloušťce stěny, obvodu a délce potrubí nerovnoměrné teplotní pole, které způsobuje další nestacionární teplotní pnutí. Tato napětí spolu s napětími od mechanických a hydrodynamických účinků určují spolehlivost potrubí v nestacionárních provozních režimech.

Faktory uvedené v odstavcích a) ab) mohou svým nadměrným nárůstem a také významnými hydrodynamickými vlivy způsobit urychlené poškození potrubí. Vliv těchto faktorů na dané (projektové) úrovni, stejně jako další vlivy na kov potrubí, se prodlužuje v čase. U vysokoteplotních potrubí je to dáno postupným hromaděním poškození v kovu vlivem creepových procesů a nízkocyklové únavy a u nízkoteplotních potrubí - únavovými jevy.

K největšímu vlivu úrovně působících napětí na kov dochází v zónách konstrukčních koncentrátorů napětí v ohybech, svarových spojích, T-kusech a také v uzlech, kde je zvýšený vliv jednotlivých faktorů způsoben vlastnostmi provozního režimu, strukturální nebo získané během provozu vlastnosti těchto uzlů.

Velký význam pro potrubí provozovaná v podmínkách dotvarování má zachování projektových parametrů a zejména teploty.

5.1.1.1. Nerovnoměrné teplotní pole napříč tloušťkou stěny trubky.

Nejdůležitějším typem tepelného napětí jsou napětí způsobená teplotními rozdíly napříč tloušťkou stěny trubky. Tato napětí jsou dána rychlostí změny teploty média, intenzitou přenosu tepla a geometrickými charakteristikami stěny potrubí. Rychlost změny teploty prostředí při nestacionárních režimech provozu může být zpravidla ovlivněna obsluhujícím personálem, a proto specifikované druhy napětí je zvládnutelné.

5.1.1.2. Nerovnoměrné teplotní pole podél obvodu potrubí.

Nerovnoměrné teplotní pole po obvodu potrubí způsobuje deformaci potrubí. Prvky OPS odolávají deformaci, přičemž největší překážkou jsou pevné a posuvné podpěry, tuhé tyče a také prvky OPS, u kterých se rezerva pružnosti pružiny ukázala jako nedostatečná. V důsledku silového působení často dochází k nevratným distorzím os přímých úseků potrubí, změnám sklonů, poškození svarových spojů a prvků OPS a také ke změnám zatížení pružných prvků OPS.

Teplotní pole, které je po obvodu potrubí nerovnoměrné, se objevuje zejména při ohřevu vodorovných úseků potrubí ze studeného stavu na teplotu nasycení. To je způsobeno nestejnou tloušťkou filmu kondenzátu podél výšky vodorovného úseku potrubí. K nerovnoměrnému ohřevu potrubí po obvodu dochází také v případě, že v potrubí není odváděn kondenzát, jeho hromadění v neodvodňovaných zónách ("kondenzační vaky"), mimoprojektové režimy provozu vstřikovacích chladičů apod.

Teplotní nerovnoměrnost podél obvodu sekce je kvantifikována jako teplotní rozdíl "shora-dole" trubky. Při ohřevu potrubí ze studeného stavu se přípustná teplotní nerovnoměrnost po obvodu vodorovných úseků normalizuje a neměla by překročit 50 °C. V ostatních případech je teplotní nerovnoměrnost podél obvodu úseku povolena pouze v případě, že existují pozitivní výsledky speciálních pevnostních výpočtů.

Výskyt teplotní nerovnoměrnosti po obvodu parovodů při teplotách nad teplotou nasycení je zpravidla známkou:

Použití chladičů přehřáté páry v režimech mimo návrh;

Poruchy chladiče přehřáté páry;

Nevýhody drenáže.

Například výskyt teplotní nestejnoměrnosti při vysokých teplotách může být způsoben nadměrnou spotřebou vody pro vstřikování při relativně malých průchodech páry nebo vnikáním kondenzované páry ze slepého konce do vyhřívaného potrubí.

Při absenci regulace teploty „shora-spodní část potrubí“ lze výskyt teplotní nerovnoměrnosti po obvodu potrubí v nestacionárním režimu detekovat změnou polohy indikátorů posunu teploty (obvykle se projevuje v prudké odchylce trajektorie ukazatele od obvyklé trajektorie spojující polohy počátečního a koncového označovacího bodu) .

Nevratné následky působení teplotní nerovnoměrnosti po obvodu trubky lze zjistit výskytem poškození ve svarových spojích, změnami zatížení pružných podpěr oproti návrhovým hodnotám, posunutím ukazatelů teplotního posunu vzhledem ke značkám na souřadnicové desky, oddělení nosných desek v posuvných podpěrách a řada dalších znaků.

5.1.1.3. Prudká změna teploty stěny potrubí je tepelným šokem.

Režim úpal je jednorázový proces změny teploty média ve vztahu k teplotě stěny potrubí. Při sledování teploty potrubního kovu povrchovými termočlánky vypadá tepelný šok jako krátkodobá změna teploty rychlostí do 30 - 70 °C/min, poté tato rychlost rychle klesá.

Zabránit nárůstu napětí v důsledku teplotního šoku je možné pouze předem vytvořením vhodných podmínek pro změny teplot.

Nejnebezpečnějším typem tepelného šoku je prudký pokles teploty, kdy se do ohřátých stěn potrubí dostane relativně chladné médium, které je pod působením vnitřního tlaku. V tomto případě se obvodová napětí od vnitřního tlakového a teplotního namáhání tepelného šoku v kovu trubky na jejím vnitřním povrchu sčítají, čímž vzniká na krátkou dobu efekt lokálního zvýšení tahových napětí v povrchové vrstvě trubky. kov. Výsledkem vystavení chladivým tepelným šokům je obvykle síť trhlin na vnitřním povrchu potrubí.

Při zahřívání potrubí se od napětí od vnitřního tlaku odečte obvodová složka napětí od tepelného šoku při ohřevu na vnitřním povrchu trubky (v tomto případě mají různá znamení), a na vnějším povrchu se sčítají, avšak na vnějším povrchu trubky je absolutní hodnota napětí tepelným šokem přibližně poloviční než na vnitřním povrchu. Tepelný šok na vnitřním povrchu trubky je proto považován za méně nebezpečný. Absolutní hodnota tepelných pnutí při tepelném šoku teplem však ovlivňuje kinetiku poškození kovu nízkocyklovou únavou.

Tepelná šoková napětí jsou definována:

Počáteční teplotní rozdíl mezi stěnou a médiem (při fázových přeměnách - rozdíl mezi teplotou stěny a teplotou nasycení při aktuálním tlaku v potrubí);

Tloušťka stěny potrubí a intenzita přenosu tepla.

Přípustnost skoků teploty média ve vztahu k teplotě stěny, způsobených technologickými důvody, musí být stanovena speciálními výpočty provedenými ve vztahu ke konkrétním podmínkám.

Obecně je třeba se vyvarovat náhlých změn teploty média s ohledem na teplotu stěny potrubí.

5.1.1.4. Vodní kladivo.

Během spouštění a odstávek mohou být vytvořeny podmínky, za kterých proud páry pohybující se vysokou rychlostí zachytí určité množství vody (kondenzátu). Voda pohybující se s proudem páry působí perkusivně (ušem vnímáno jako prudké klepání) v místech, kde se proud otáčí, zejména na zakřivené části potrubí a jeho armatur. K podobnému efektu dochází, když je určité množství páry, vzduchu nebo směsi páry a plynu zachyceno proudem vody, pokud se pohybuje v jediném objemu.

K fenoménu vodního rázu dochází také tehdy, když se pohybující se proud vody náhle zastaví (například při vysoké rychlosti zavírání uzamykacích prvků). V tomto případě dochází vlivem setrvačnosti proudění k prudkému zvýšení tlaku na uzavíracím prvku.

V případě hydraulických rázů mohou silové dopady na potrubní prvky několikanásobně překročit návrhové zatížení. Důsledkem může být poškození potrubí, ale i jeho vykolejení. Kromě toho mohou vodní rázy opakované v krátkých intervalech způsobit rezonanční jevy a destrukci potrubí.

Při dopravě dvoufázového nebo vroucího média potrubím dochází k jevům, které se s vysokou frekvencí blíží opakujícím se vodním rázům. Jsou také způsobeny střídavými účinky na zakřivené úseky potrubí objemů vody a páry. Účinek na potrubí se zvyšuje se zvyšující se heterogenitou proudění dvoufázového média. Při značné heterogenitě (například při střídání objemů páry a vody zabírajících celý průřez potrubí) lze tento jev přičíst hydraulickým rázům, s nízkou heterogenitou - faktoru způsobujícímu vibrační zatížení.

Vodní rázy v potrubí a jevy v jejich blízkosti jsou velmi nebezpečné, proto je třeba se jim všemi možnými způsoby vyhnout. K tomu je třeba pečlivě odvodnit parní potrubí, kondenzát by se neměl hromadit ve slepých uličkách, mělo by se zabránit mísení proudů páry a vody, plynule otevírat a zavírat uzavírací ventily, používat různé technické prostředky ke zvýšení rovnoměrnosti dvou -fázové toky (například zařízení pro víření toku nebo jeho homogenizaci).

Vibrační zátěž je charakterizována periodickými vzájemnými pohyby částí potrubí, které vypadají jako kývání nebo chvění. Může to být způsobeno takovými faktory, jako je zvýšená pružnost potrubí v podmínkách velkých průtoků média, akustické vibrace ve slepých uličkách, pohyb dvoufázového média, nestabilita proudění spojená s činností regulátorů tlaku nebo průtoku, vibrace připojeného zařízení atd. Při značné amplitudě kmitů (např. když jsou vibrace budící účinky blízké vlastním frekvencím potrubí) může vibrační zatížení vést k únavovému poškození potrubních prvků a také k poškození (obroušení) pohyblivých prvků. spoje prvků OPS.

5.1.2. Provozní napětí v potrubí jsou relativně blízká vypočteným hodnotám napětí v jeho chladném a provozním stavu.

Významné odchylky napětí působících za studena a provozních stavů mohou nastat v následujících případech:

S neuspokojivou kvalitou tepelné izolace (protože to způsobuje mimoprojektový teplotní rozdíl přes tloušťku stěny v provozních podmínkách a v důsledku toho další teplotní pnutí v kovu);

Když se zatížení prvků požární signalizace liší od vypočtených hodnot (v tomto případě se zvyšuje napětí v důsledku rozložené a soustředěné hmoty potrubí a reakce prvků požární signalizace).

5.2. Společné nestacionární režimy zařízení a potrubí

5.2.1. Nestacionární režimy změny stavu potrubí jsou nedílnou součástí nestacionárních režimů energetických zařízení, ke kterým jsou připojena. Základní principy organizace režimů jejich společného vytápění a chlazení jsou následující:

Dodržujte určitou posloupnost technologických operací na zařízení připojeném k potrubí, jakož i na potrubí samotném;

Zajistit rychlost změny parametrů prostředí (a následně i teploty kovu potrubí) v procesu nestacionárních režimů v souladu se speciálními harmonogramy a kritérii;

Dodržujte synchronizaci ohřevu paralelních potrubí.

Dodržování těchto zásad v praxi umožňuje zajistit:

Minimální ztráty paliva pro nestacionární režimy;

Dodržování podmínek pevnosti a životnosti zařízení a potrubí.

5.2.2. Pořadí, hlavní kritéria pro provádění technologických operací a harmonogramy změn parametrů prvků energetických zařízení v nestacionárních režimech určují výrobci a jsou obsaženy v jejich návodu k obsluze. Tyto ukazatele jsou navíc specifikovány v procesu zadávacích zkoušek prototypového zařízení nebo jiných speciálních zkoušek.

5.2.3. Při navrhování, na základě výsledků vícerozměrných výpočtů provedených v souladu s, jsou stanoveny grafy přípustných rychlostí změny teploty kovu potrubí pro různé hodnoty parametrů a v různých situacích, které mohou nastat během nestacionárních provozních režimů. V budoucnu budou tyto plány konzistentní s podobnými plány vyvinutými výrobci zařízení.

5.2.4. Typická je naprostá většina režimů, ve kterých se energetická zařízení spouští a zastavují.

V různých fázích typických režimů mohou být prvky, které určují rychlost změny teploty kovu, jak nejsilnější stěnové prvky kotle (výstupní kolektory kotle), turbíny a samotná potrubí.

Pro typické režimy jsou vyvinuty typické plány úloh, které poskytují spolehlivé a ekonomické režimy pro změnu stavu zařízení jako celku. V procesu individuálního testování jsou specifikovány ve vztahu k vlastnostem každého konkrétního zařízení.

5.2.5. Typické rozvrhy úkolů označují hlavní indikátory, které charakterizují sled operací a změnu parametrů v závislosti na čase a počátečních podmínkách. Nejdůležitějším ukazatelem je zejména počáteční teplota kovu nejsilnostěnnějších kolektorů kotle nebo zón příjmu páry válců turbíny.

5.2.6. Cílem personálu TPP při zavádění typických režimů změny stavu zařízení je zajistit plnění harmonogramů úkolů s minimální odchylkou parametrů od doporučených hodnot. Přípustné odchylky od harmonogramu úkolů v souladu s:

Ne více než ±20 °С pro teplotu čerstvé a sekundární přehřáté páry;

Ne více než ±0,5 MPa pro tlak živé páry;

Rozdíl teplot mezi paralelními potrubími není větší než 15 °C.

5.2.7. Rychlost změny teploty páry lze řídit chladiči přehřáté páry v kotli a také chladiči přehřáté páry zabudovanými do samotných potrubí. Při absenci vestavěných chladičů přehřáté páry jsou měřítkem pro stanovení rychlosti změny teploty kovu grafy teplotních změn v silnostěnných prvcích zařízení. Pokud jsou v okruhu vestavěné chladiče přehřáté páry (tj. s vícestupňovou regulací teploty páry), pro zajištění přijatelných rychlostí ohřevu kovu musí obsluha zajistit jak povolené rychlosti změny teploty kolektorů, tak přípustné rychlosti změny teploty v potrubí za vestavěnými chladiči přehřáté páry.

5.2.8. U teplotních hodnot silnostěnných prvků zařízení, které nejsou uvedeny v plánech úloh, se spouštěcí operace provádějí v souladu s plánem úloh pro nejbližší teplotní stav nebo jsou určeny speciálními plány úloh s přihlédnutím k přípustným rychlosti ohřevu každého prvku technologické schéma odděleně.

5.3. Přípustná rychlost změny teploty kovu potrubí

5.3.1. Přípustná rychlost změny teploty kovu potrubí je určena geometrickými charakteristikami části potrubí (tloušťka stěny, vnější nebo vnitřní průměr), aktuální hodnotou teploty, kovem, ze kterého je potrubí vyrobeno, a nejhorší možnou kombinací jiných zatěžovacích faktorů. Přibližné vypočítané grafy přípustných rychlostí ohřevu pro potrubí a kolektory různých velikostí jsou na obr. 1 a Obr. 2.

Rýže. 1. Přípustné otáčky w pro přídavný ohřev a chlazení potrubí pod proudem

(1 - 194x36 mm; 2 - 245x45 mm; 3 - 219x32 mm; 4 - 219x52 mm; 5 - 325x60 mm; 6 - 275x62,5 mm).

Rýže. 2. Přípustné otáčky w pro přitápění a chlazení kolektorů kotle

(1 - 273 x 30 mm; 2 - 273 x 40 mm; 3 - 325 x 45 mm; 4 - 325 x 60 mm; 5 - 273 x 60 mm; 6 - 325 x 75 mm; 7 - 219 x 70 mm; 8 - 325 x 85 mm).

5.3.2. Překročení rychlosti změny teploty potrubí ve srovnání s údaji uvedenými ve standardních harmonogramech-úkolech lze povolit pouze na základě kladných výsledků zpřesněných pevnostních výpočtů.

5.3.3. Při absenci údajů o přípustných rychlostech změny teploty potrubí by měly být stanoveny v souladu s metodikou, a pokud je nutné naléhavé posouzení, řídit se hodnotami uvedenými v tabulce 2.

tabulka 2

Přípustné rychlosti ohřevu a chlazení prvků parního potrubí

název	Teplotní rozsah, °С	Rychlost, °С/min
		zahřívání	chlazení
Středotlaké parní potrubí (do 5 MPa)
Parní linky vysoký tlak(nad 5 až 22 MPa)
Vedení nadkritické tlakové páry (nad 22 MPa)
Parní sběrné komory pro čerstvou páru s tlakem nad 22 MPa, pouzdra a ventily GPZ

5.3.4. Při přiřazování povolené rychlosti změny teploty prvkům, které jsou součástí jedné přepravní cesty média (například výstupní rozdělovač konvekčního přehřívače ak němu připojené parní potrubí), by se měla brát ta menší z vypočtených hodnot. .

6. Nestacionární režimy provozu potrubí

Rozlišují se tyto typické režimy změny stavu technologického vybavení TPP:

Zahřívání z chladného stavu;

Zahřívání z nechlazeného stavu;

Zahřívání z horkého stavu;

Odstavení zařízení v záloze;

Zastavit pro opravy;

Nouzové zastavení.

Uvedené režimy vytápění jsou zpravidla identifikovány počáteční teplotou silnostěnných prvků turbíny nebo kotle (viz odstavec 5.2.4.). U potrubí nejsou nestacionární režimy ve výše uvedené klasifikaci orientační, protože:

Většina operací a kontrol prováděných v rámci specifikovaných režimů na hlavním technologickém zařízení prakticky neovlivňuje potrubí;

Mnoho technologických operací prováděných na potrubích ve výše uvedených režimech se od sebe prakticky neliší;

Existuje řada jednotlivých operací, které jsou typické pouze pro potrubí, jejichž vlastnosti vyžadují samostatné posouzení.

Nestacionární režimy silnostěnných napájecích potrubí, které spadají do rozsahu tohoto TR, zpravidla nevyžadují žádné speciální operace k zajištění přijatelné rychlosti změny teploty kovu. Změna teploty kovu těchto potrubí je obvykle dána stupněm otevření regulačních ventilů potrubí přivádějících páru do VE v souladu s harmonogramem-úkol změny stavu zařízení jako celku. Navíc vzhledem k relativně nízké teplotě teplé vody a vysoká úroveň přípustná napětí, rychlost ohřevu kovu potrubí může být poměrně vysoká, což umožňuje odolat bez jakéhokoli zvláštní podmínky v rámci dodržování obecných harmonogramových úkolů vedení nestacionárního režimu.

Výjimkou jsou režimy související s vyhřívanými silnostěnnými kolektory HPH, ve kterých za určitých okolností spojených se spínáním okruhů může docházet k procesům blízkým tepelným šokům. Za prvé se však tyto režimy slabě projevují na samotných napájecích potrubích kvůli velké setrvačnosti probíhajících procesů. Za druhé, vznik těchto režimů není objektivní a souvisí s kulturou provozu zařízení.

V budoucnu budou zvažovány vlastnosti řady režimů, které jsou charakteristické pouze pro parovody. Zejména:

Zahřátí potrubí na saturační teplotu;

Zahřívání z teploty nasycení na provozní teplotu;

Zahřívání z teploty nad saturační teplotou na provozní teplotu;

Odstavení zařízení bez chladicích potrubí;

Odstávka zařízení s vychladnutím potrubí (včetně nouzového odstavení);

Zvláštnosti zastavování potrubí pro opravy.

6.1. Obecná ustanovení

6.1.1. Operace ke změně tepelného stavu zařízení a potrubí musí být prováděny v souladu se schválenými plány, pokyny a v některých případech - podle speciálních programů. Provedené operace musí být zaznamenány v provozním deníku.

6.1.2. Veškeré odchylky od harmonogramů-úkolů nestacionárních režimů (s výjimkou havarijních situací) musí být předem schváleny technickým vedoucím VE.

6.1.3 Povolení k provádění úkonů ke změně stavu potrubí musí dát technický vedoucí dílny nebo jeho zástupce. Pokud bylo potrubí v opravě, pak lze uvedené povolení udělit až poté, co odpovědný vedoucí práce zaznamená dokončení opravy potrubí a jeho připravenost k uvedení do provozu.

6.1.4. Operace ke změně stavu potrubí a zařízení k němu připojeného musí zpravidla provádět nejméně dvě osoby. V tomto případě musí první z nich provádět technologické operace a druhý - kontrolovat správnost jejich provádění.

6.1.5. Analýzu kvality vedení nestacionárních režimů zařízení, a zejména potrubí, by měla provádět stálá komise jmenovaná na příkaz vedoucího organizace - vlastníka zařízení. Komise jmenuje předsedu (hlavního inženýra nebo jeho zástupce), osobu, která jej zastupuje, a určuje konkrétní povinnosti jednotlivých členů komise.

Analýza musí být provedena na základě materiálů a v souladu s kritérii stanovenými v . Účelem analýzy je určit kvalitu řízení přechodných procesů, včetně těch, které se vyskytují v potrubí. Ve všech případech porušení sledu operací, odchylek parametrů od přípustných hodnot, porušení stanovených kritérií a u potrubí, zejména překročení přípustných rychlostí změny teploty nebo teplotního rozdílu, musí být zjištěny příčiny odchylek a opatření přijata, aby se jim zabránilo.

6.2. Schémata vytápění a chlazení potrubí a požadavky na ně

Je uvedena řada typických schémat pro vytápění a chlazení zařízení a potrubí.

6.2.1. Pro zahřátí potrubí na předem stanovenou teplotu je nutné:

Zdroj páry řízený teplotou a (nebo) průtokem;

Vedení pro přívod páry do potrubí;

Vedení pro odvod média (páry nebo jejího kondenzátu) z potrubí; jejich použití by mělo být dáno aktuálními parametry prostředí a schématem jeho likvidace;

Zařízení, na která jsou napojena vedení pro evakuaci média z vyhřívaného potrubí.

6.2.2. Zdrojem topného média jsou obvykle kotle instalované na tepelných elektrárnách, potrubí, která jsou v provozu, a také speciální pomocné kolektory.

Na zdroj páry při ohřevu nechlazeného (horkého) potrubí je kladen další požadavek: počáteční teplota páry musí být větší nebo rovna teplotě nejsilnostěnnějších prvků zařízení, ke kterému je potrubí připojeno, popř. teplotu nejsilnostěnnějších prvků samotného potrubí.

6.2.3. Pára je dodávána do potrubí:

Přímo z kotle nebo z odsávání turbíny bez mezinástavby:

Přes ventilové obtoky;

Prostřednictvím speciálních pomocných linek.

6.2.4. Odvod kondenzátu z parovodu se zpravidla provádí drenážním potrubím do sběrných sběračů a následně do expanzních nádrží.

6.2.5. Po ukončení intenzivní kondenzace topné páry na stěnách potrubí lze v jejím ohřevu pokračovat:

Procházení páry drenážními potrubími (druhé hrají roli několika čistících potrubí);

průchod páry jedním proplachovacím potrubím (s uzavřením ostatních odvodňovacích potrubí);

Sdílení drenážních řad a ROU.

6.2.6. Charakteristickým rysem schématu vytápění hlavních potrubí blokových elektráren je simultánnost a konzistence operací na kotli, potrubí a turbíně. V tomto případě je po dosažení nastavených hodnot parametrů páry turbína tlačena a další ohřev hlavního parovodu, turbíny a potrubí sekundární dráhy přehřívání páry se provádí synchronně jedním proudem páry s rostoucím tlakem a teplotou. .

6.2.7. U TPP s příčnými vazbami závisí schémata vytápění na účelu potrubí a pracovním schématu jeho zahrnutí. Ohřev se obvykle provádí v úsecích: od kotle k spínacímu vedení, od spínacího vedení k turbíně GPZ a od turbíny GPZ k SC. Sekce spínací linky jsou vyhřívané samostatně. Je možný společný ohřev hlavního potrubí kotle a turbíny.

6.2.8. Chlazení (chlazení) potrubí se provádí:

Přirozeně přes tepelnou izolaci s otevřením větracích otvorů a odvodňovacích potrubí (pomalé chlazení);

Nuceně (pokud to umožňuje technologické schéma), průchodem chladicího média o teplotě nižší než je teplota stěny potrubí.

6.2.9. V režimech nouzového odstavení zařízení blokových TPP je odvod páry z kotle potrubím prováděn přes vysokokapacitní BROU. U TPP s paralelním připojením je pára odváděna z kotle přes odkalovací potrubí konvekčního přehříváku.

6.2.10. Ohřev pomocných potrubí (drenáž, proplach, odpad), které nemají prostředky pro řízení teplotního stavu, se reguluje stupněm otevření armatur. V tomto případě musí být sled operací a rychlost otevírání ventilu stanoveny místními provozními pokyny.

6.2.11. Rychlost ochlazování zařízení připojených k potrubí obvykle není stejná: kotle se ochlazují rychleji, parní potrubí pomaleji a nejtlustší části turbíny se ochlazují ještě pomaleji. Tento vzor je důsledkem rozdílů ve spotřebě kovu a v podmínkách odvodu tepla z těchto prvků. Různé rychlosti ochlazování parovodů a kotle pro bubnové a průtočné kotle v některých případech vyžadují dodatečné vypouštění mezikolektorů kotle, aby se zabránilo ochlazování výstupních kolektorů a parovodů vznikajícím kondenzátem.

6.3. Předstartovní kontroly a operace

6.3.1. Předstartovní kontroly a přípravné operace musí být prováděny v souladu se zvláštním harmonogramem.

6.3.2. Před úplnou nebo částečnou aplikací tepelné izolace po instalaci potrubí, jakož i po WTO, se kontroluje:

a) kvalitu provedených instalačních a svářečských prací;

b) soulad označení všech prvků, které tvoří potrubí, armatury a prvky systému požární ochrany, s požadavky projektu;

c) dodržení projektu geometrických rozměrů řezů, vazby prvků požární signalizace a ukazatelů teplotních pohybů;

d) hodnoty sklonů vodorovných úseků tras a jejich soulad s návrhovými hodnotami;

e) dostupnost, soulad s projektem a provedením drenážních vedení, odvzdušňovacích otvorů, impulsních vedení; nedostatek příležitostí k jejich sevření;

e) absence montážních nebo dočasných spojení mezi povrchy kluzných ložisek;

g) správnost montáže prvků požární signalizace a jejich provedení při přechodu potrubí z instalace do studeného a provozního stavu;

h) soulad instalačních charakteristik pružných prvků OPS s konstrukčními nebo výpočtovými údaji;

i) pevnost upevnění prvků požárního poplachového systému, kvalita svařování uší, očí a dalších částí požárního poplachového systému, nepřítomnost mezer a vůle ve svorkách a tyčích;

j) dostatečnost rozsahu pohybů v pohyblivých částech pružných podpěr;

k) provádění montážních pohybů prvků protipožárního systému, zabraňující jejich posunutí vlivem tepelné roztažnosti potrubí;

l) hmotnostní lineární charakteristiky tepelné izolace a jejich soulad s návrhovými (výpočtovými) hodnotami.

6.3.3. Před úplnou nebo částečnou aplikací tepelné izolace po opravě potrubí spojené s řezáním a převařováním úseků, výměnou armatur nebo rekonstrukcí protipožárního systému se posuzuje kvalita provedené opravy, celistvost potrubí a jeho větve, jakož i body: d), f), g), h), i), j), l) p.p. 6.3.2.

6.3.4. Před výměnou tepelné izolace potrubí se zkontrolují body h), j) bodu 6.3.2, zkontrolují se skutečné sklony vodorovných úseků potrubí ve studeném stavu (po instalaci potrubí nebo po WTO). V případě potřeby se přijmou opatření k uvedení sklonů vodorovných úseků potrubí na návrhové (vypočtené) hodnoty podle metodiky popsané v.

Po výměně tepelné izolace se kontroluje kvalita provedených prací.

6.3.5. Na konci opravy, po nanesení tepelné izolace a odstranění blokovacích zařízení z elastických prvků OPS, se provede:

Kontrola zdravotního stavu obnovené tepelné izolace;

Úprava zatížení pružných prvků OPS podle návrhových (výpočtových) údajů (pokud to stanoví plán práce);

Kontrola shody zatížení pružných prvků systému požární ochrany s návrhovými (výpočtovými) údaji a případně jejich dodatečné seřízení;

Demontáž lešení a dočasných kovových konstrukcí;

Kontrola nepřítomnosti požárně nebezpečných předmětů v bezprostřední blízkosti potrubí;

Kontrola přítomnosti regulačních vůlí mezi potrubím, prvky jeho požárního poplachového systému, armaturami, drenážními potrubími, odvzdušňovacími otvory na jedné straně (s přihlédnutím k budoucím teplotním změnám potrubí) a stavebními konstrukcemi, obslužnými plošinami, sousedními zařízeními a potrubím , na druhé straně.

6.3.6. Po provedení prací souvisejících s instalací potrubí v souladu s pokyny projektu musí být potrubí vypuštěno do atmosféry. Čištění potrubí by se mělo provádět i po WTO metodami, při kterých vodní kámen zůstává na vnitřním povrchu potrubí.

6.3.6.1. Proplachování potrubí musí být provedeno podle zvláštního programu schváleného vedoucím montážní, opravárenské nebo uvádění do provozu a dohodnutého s technickým vedoucím TPP.

6.3.6.2. Při proplachování potrubí musí být v něm zajištěny rychlosti páry, které nejsou menší než provozní hodnoty. Proplachování by mělo být prováděno při provozním tlaku, maximálně však 4 MPa.

6.3.6.3. Provizorní potrubí určené k proplachování musí být na servisních místech zakryto tepelnou izolací. Podpěra pro koncovou část odkalovacího potrubí (mimo budovu TPP) musí být bezpečně upevněna. Prostor na výstupu z výfukového potrubí proplachovacího potrubí musí být oplocen a podél jeho hranic jsou rozmístěni pozorovatelé. Místo výfuku do atmosféry musí být zvoleno tak, aby se v nebezpečném prostoru nenacházel žádný personál, mechanismy a zařízení. Lešení a lešení v blízkosti foukaných parovodů je nutné demontovat. Při čištění je třeba dodržovat pravidla požární bezpečnosti.

6.3.6.4. Doba čištění (pokud nejsou v projektu uvedeny speciální pokyny) by měla být alespoň 10 minut.

6.3.6.5. Z potrubí se na dobu proplachu demontují membrány, přístroje, ovládací a bezpečnostní armatury a místo nich se instalují provizorní vložky.

6.3.6.6. Během proplachování potrubí musí být armatury instalované na odtokových potrubích a slepých koncích zcela otevřené a po skončení proplachování pečlivě zkontrolovány a vyčištěny.

6.3.6.7. Pokud se objeví známky vodního rázu, přívod páry do propláchnutého potrubí by měl být okamžitě zastaven a obnoven až po jeho důkladném vypuštění.

6.3.6.8. Po dokončení proplachů je provedena konečná montáž trasy potrubí a jeho OPS.

6.3.7. Provádí se kontrola shody polohy ukazatelů teplotního posunu s označením studeného stavu na souřadnicových deskách. Pokud stav uvažovaného potrubí (pro TPP s blokovou konstrukcí) a souvisejících potrubí (pro TPP s příčnými vazbami) splňuje podmínky pro výpočet návrhových kontrolních hodnot posunů a označení souřadnicových štítků nevyhovuje odpovídají polohám ukazatelů nebo chybí, pak se provede znovu.

6.3.8. Po dokončení instalace potrubí, jeho montáži po WTO, generální opravě nebo střední opravě, odstávce v záloze, trvající déle než 10 dnů, dále po opravách spojených s řezáním a převařováním úseků potrubí, výměna armatur , seřízení podpěr a závěsů, výměna tepelné izolace, dokončení všech výše uvedených prací, kontroluje se:

Připravenost k provozu potrubních armatur: připojení napájení k elektromotorům, absence svorek, řetězů, zámků na ručních kolech a pohonech, spolehlivost upevnění pohonů, kompletnost montáže armatur, absence vůle utahovacích matic na upínacích šroubech grundboxů a obvodové ucpávky, snadný pohyb pohyblivých částí armatur, indikace shody krajních poloh uzavíracích ventilů ("otevřeno-zavřeno") na ovládacích panelech do jejich skutečné polohy;

Stav drenážních potrubí, větracích otvorů a jejich armatur, nepřítomnost překážek v nich pro odvod kondenzátu a vzduchu;

Integrita impulsních vedení;

Připravenost k provozu přístrojové techniky, automatizace, ochrany, signalizace, dálkového ovládání;

Provozuschopnost žebříků a plošin pro údržbu kování.

6.3.9. Po záloze od 3 do 10 dnů nebo odstávce za účelem opravy svarových spojů potrubí, jakož i výměny prvků upevňovacího systému, kvalita provedených oprav, stav tepelné izolace, Před zahájením spouštění se kontrolují indikátory teplotního posunu a prvky poplašného systému.

6.3.10. Po odstavení zálohy na dobu kratší než 3 dny bez opravy je před uvedením potrubí do provozu provedena kontrola stavu prvků protipožárního systému.

6.3.11. Provádí se kontrola k odstranění závad a poznámky k provozu potrubí dříve zaznamenané v protokolu oprav a protokolu závad. Výsledky kontrol se zaznamenávají do provozního deníku. Pokud je při kontrole zjištěno sevření, zničení nebo poškození prvků OPS, jsou přijata opatření k odstranění zjištěných závad před zahájením spouštěcích operací.

6.3.12. Dokončují se práce, jejichž nedokončení nebo jejich provádění v průběhu operací ohřevu potrubí a zařízení se může stát zdrojem nebezpečí pro personál údržby a oprav i pro zařízení samotné. Zejména:

Úprava zatížení prvků OPS;

Hydrotesty potrubí nebo jejich větví;

Odstranění zátky;

Opravy hlavních a pomocných armatur, pojistných ventilů, spouštěcích zařízení;

Opravy pomocných potrubí napojených na hlavní potrubí, včetně drenážních potrubí, odvzdušňovacích, přístrojových a automatizačních potrubí, jakož i vzorkovacích potrubí;

Opravy a testování ochranných systémů, alarmů, měřicích přístrojů;

Testování ventilů a pohonů.

6.3.13. Před uvedením chráněného zařízení (potrubí) do provozu po větší nebo střední opravě a také po opravách v obvodech technologických ochran se kontroluje provozuschopnost a připravenost ochran k zapnutí. Kontrola ochran se provádí testováním každé ochrany na signál a působení ochran na všech akčních členech.

Před spuštěním chráněného zařízení po jeho odstávce delší než 3 dny je zkontrolována činnost ochran na všech akčních zařízeních a také operace sepnutí zálohy technologického zařízení. Zkoušky by měly provádět pracovníci příslušné technologické dílny a pracovníci obsluhující technické zařízení.

6.3.14. Zkoušení ochran s dopadem na zařízení (včetně potrubních armatur) se provádí po dokončení všech prací na zařízení podílejících se na provozu ochran.

6.3.15. Po provedení všech druhů oprav musí organizace oprav zpracovat a předat příslušnému útvaru TPP dokumentaci oprav (schémata, formuláře, dokumentace svařování, protokoly metalografických studií, akty provádění). skrytá díla, přejímací listy po opravě atd.).

6.4. Ohřev potrubí na saturační teplotu

Ohřev hlavních parovodů blokových TPP a TPP s příčnými vazbami se zpravidla provádí přiváděním přehřáté páry. Pokud je počáteční teplota stěny potrubí pod teplotou nasycení, pára na ní kondenzuje. Na začátku procesu ohřevu veškerá přicházející pára kondenzuje na vstupu do potrubí. Poté, jak teplota stěny stoupá, kondenzační zóna se postupně posouvá podél potrubí a ustupuje teplejší páře. Doba, za kterou kondenzační zóna projde potrubím, závisí na jeho délce. K intenzivní tvorbě kondenzátu dochází po dlouhou dobu - až několik desítek minut.

Počáteční teplotní šoková napětí v potrubí jsou určena rozdílem teplot stěny potrubí a saturační teplotou při aktuálním tlaku v potrubí. Čím nižší je tedy počáteční tlak páry vstupující do potrubí, tím menší je tento rozdíl a tím menší počáteční napětí se objevují ve stěně potrubí.

6.4.1. Před zahájením provozu je vedoucí směny povinen zastavit opravárenské práce a odstranit opravář ze zařízení umístěného v bezprostřední blízkosti vyhřívaného potrubí, zkontrolovat dokončení všech prací prováděných na potrubí a jeho větvích (viz bod 6.3) a také se ujistěte, že potrubí nemá žádný personál, který se nepodílí na provozu.

6.4.2. Po obdržení pokynu k zahájení provozu k zahřátí potrubí od vedoucího směny musí personál údržby:

Otevřete všechna drenážní potrubí a také větrací otvory;

Je-li potřeba naplnit potrubí vodou, - začněte s plněním se současným odstraněním vzduchu vzduchovými otvory; po objevení se vody z větracích otvorů zavřete jejich armatury;

Po dokončení operace počátečního odvodnění potrubí se ujistěte, že nad kontrolními odtokovými nálevkami není proud vody.

6.4.3. Přívod páry pro ohřev hlavního potrubí pohonné jednotky se provádí z vestavěného separátoru přes škrticí klapku.

Při ohřevu úseku od kotle k rozvodné síti nebo od kotle k turbíně parovodů síťovaných TPP lze páru dodávat přímo z kotle.

Při ohřevu spínacího potrubí, jakož i parovodu ze spínacího potrubí k turbíně síťované TPP, je pára přiváděna přes obtok regulačních ventilů oddělujících vytápěné nebo studené potrubí.

Pára je dodávána pro ohřev potrubí sekundárního přehřívání páry energetických jednotek buď z ROU nebo speciálního expandéru (počáteční ohřev před náběhem turbíny), nebo z vlastní turbíny (po jejím náběhu).

Spotřeba páry na ohřev potrubí blokových elektráren je dána stupněm škrcení v regulačních ventilech separátoru podpalu a u potrubí TPP s křížovým napojením aktuálním výkonem kotle nebo stupněm škrcení v regulační ventily obtoků.

6.4.4. Při dodávání páry pro ohřev přes obtok uzavíracích ventilů zcela otevřete uzavírací ventil a poté pomalu a opatrně otevřete regulační ventil.

6.4.5. Při vypouštění potrubí se ujistěte, že drenážní potrubí funguje. To se provádí kontrolou výstupu kondenzátu prostřednictvím revizí.

6.4.6. Pokud je vypouštěcí potrubí ucpané, mělo by být propláchnuto rychlým uzavřením a otevřením ventilu. Pokud není možné ucpání odstranit tímto způsobem, zastavte zahřívání a vypněte potrubí, aby bylo možné opravit odpadní potrubí.

6.4.7. Zahřívání hlavního a pomocného potrubí za kondenzačních podmínek může být doprovázeno jejich deformací s tvorbou protisvahů a také vodních rázů. Proto je ohřev kovu na teplotu rovnou saturační teplotě při provozním tlaku nejkritičtější fází spouštěcích operací, ve kterých je nutné pečlivě dodržovat požadavky harmonogramu-úkolu.

6.4.8. Dojde-li k vodnímu rázu, topení by mělo být zastaveno a obnoveno po kontrole potrubí, kontrole drenážního systému a důkladném odvodnění.

6.4.9. Pokud jsou údaje z kontroly teploty, že se parní potrubí začalo po celé délce ohřívat a že se z odvzdušňovacích otvorů objevuje pára, měly by být odvzdušňovací armatury uzavřeny.

6.5. Ohřev potrubí z teploty nasycení na provozní teplotu

6.5.1. Po dosažení saturační teploty odpovídající aktuálnímu tlaku (znakem je výskyt „suché“ páry z revizí) závisí technologie dalšího ohřevu na provozní parametry na přijatém schématu ohřevu:

Pokud všechna drenážní potrubí i nadále pracují v režimu čištění, pak se jejich ohřev provádí na parametry plné páry;

Pokud se plánuje odpojení části drenážních potrubí, pak se to provádí až po výskytu zbytkového přehřátí páry;

Kombinovaný ohřev na provozní parametry je možný přes proplachovací (drenážní) potrubí a ROU.

6.5.2. Při ohřevu parovodů k turbíně lze souběžně s ohřevem hlavního potrubí ohřívat úsek od hlavního parního ventilu (přes obtok) k uzavíracímu ventilu a potrubí parního obtoku turbíny.

6.5.3. U energetických bloků se po dokončení odvodnění hlavního parovodu otevře hlavní parní ventil a provede se zatlačení turbíny s následným zahájením (nebo pokračováním - viz bod 6.4.3) ohřevu sekundární cesty přehřátí páry.

6.5.4. Připojení kotle k přepínacímu potrubí v kogeneračních jednotkách se síťovým propojením musí být provedeno při tlaku mírně vyšším, než je tlak v přepínacím potrubí (aby se zabránilo "zablokování" kotle). Hodnota tohoto přebytku musí být uvedena v místním návodu k obsluze kotle.

U ostatních hlavních potrubí vodních elektráren s křížovým napojením by se po ukončení tlakového vzestupu měly postupně otevírat armatury spojující vytápěnou sekci s hlavním zařízením. Dále je třeba odpojit pomocná potrubí.

6.5.5. Zařazení nevytápěného potrubí nebo jeho jednotlivých úseků je zakázáno.

6.5.6. V procesu ohřevu potrubí musí personál údržby vizuálně sledovat provozuschopnost podpěr, závěsů a teplotní pohyby potrubí.

6.5.7. Po dokončení zahřívacích operací by měla být provedena kontrola souladu polohy indikátorů teplotního posunu s kontrolními značkami na souřadnicových deskách (pokud je pro aktuální stav potrubní systém toto označení je provedeno - viz str. 4.6.9 a 4.6.10). Pokud je zjištěna nesrovnalost, měly by být prvky OPS a potrubního systému zkontrolovány na možnost sevření. Výsledky vizuální kontroly a zjištěné závady musí být zaznamenány do provozního deníku a/nebo závadového deníku.

6.6. Zahřívání potrubí z nechlazeného (horkého) stavu

6.6.1. Poté, co od vedoucího směny obdrží pokyny k zahájení provozu k zahřátí potrubí, musí personál údržby otevřít všechna odvodňovací potrubí a větrací otvory.

6.6.2. Počáteční teplota páry přiváděné do potrubí přes regulační ventily nesmí být nižší než počáteční teplota potrubí.

6.6.3. U TPP s příčnými vazbami, je-li potřeba ohřát nechlazený parní potrubí kotle při relativně nízké teplotě výstupního potrubí kotle, je nutné nejprve vyrovnat teplotu kovu potrubí a výstupního potrubí kotle.

6.6.4. U hlavního potrubí energetického bloku, parovodu k turbíně, jakož i úseku spínacího potrubí na TPP s křížovými spoji je technologie ohřevu z nechlazeného (horkého) stavu obdobná jako u ohřívacího. technologie z chladného stavu. Jediný rozdíl je v hodnotách přípustných počátečních rychlostí ohřevu.

6.7. Odstavení zařízení bez chladicích potrubí

6.7.1. Před provedením operací vypnutí musíte:

Ujistěte se, že uzavírací ventily, stejně jako odtoky a větrací otvory jsou v dobrém stavu;

Ujistěte se, že zařízení pro regulaci teploty a tlaku jsou v dobrém stavu.

6.7.2. Odstavení musí předcházet operace pro vyložení procesního zařízení. Po odstavení je přebytečná pára odváděna přes ROU a (nebo) speciálními potrubími do parního prostoru kondenzátoru turbíny. V procesu provádění těchto operací musí být dodržena posloupnost akcí a plnění kritérií definovaných v příslušných harmonogramech úkolů, jakož i stanovené rychlosti poklesu parametrů.

6.7.3. Pokud jsou v potrubí instalovány vstřikovací chladiče přehřáté páry, je nutné vyloučit možnost, aby se voda z nich dostala na vyhřívané stěny potrubí. Za tímto účelem by mělo být zakázáno jejich použití při průtokech páry, které nezajišťují spolehlivý provoz vstřikovacího zařízení.

6.7.4. Po odstavení energetického bloku a snížení tlaku v parní cestě kotle na 2 - 2,5 MPa se doporučuje vyčistit vstřikovací zařízení chladičů přehřáté páry zpětným proudem páry.

6.7.5. Po vypnutí zařízení je nutné co nejvíce zpomalit rychlost ochlazování potrubí, aby nedocházelo ke ztrátám paliva pro jejich následný ohřev. K tomu je nutné zajistit těsnost uzávěru hlavních uzavíracích armatur a armatur pomocných potrubí.

6.7.6. Při odstavení kotlů z důvodu intenzivního ochlazování topných ploch v nich může vznikat kondenzát. U bubnových kotlů, stejně jako u průtočných kotlů s plnoprůtočným odlučovačem, je nutné provést dodatečné operace, aby se vyloučila možnost pronikání kondenzátu z přehřívacích výhřevných ploch do sběrných sběračů horké páry a hlavních parovodů.

6.8. Odstávka zařízení s vychladnutím potrubí

6.8.1. Počáteční odstávky s ochlazováním potrubí jsou podobné operacím popsaným v str. 6.7.1 - 6.7.3.

6.8.2. V režimu zastavení, jak je uvedeno výše, jsou znaky obvodových teplotních napětí a napětí od vnitřního tlaku stejné. Proto je splnění požadavků harmonogramů-úkolů na přípustné rychlosti chlazení kovů pro tento režim obzvláště důležité. Nejnebezpečnější z hlediska velikosti vyvíjejících se teplotních napětí je režim havarijního odstavení potrubí.

6.8.3. Pro uzavření potrubí, které lze oddělit od provozního potrubí uzavíracími ventily, je nutné:

Před otevřením armatur pro odvzdušňovací nebo odtokové otvory se ujistěte, že jsou v dobrém stavu: pohon ventilu musí být bezpečně připevněn k tělesu, ucpávka je bezpečně upevněna, její upevňovací šrouby jsou utaženy a setrvačník pohonu je bezpečně upevněn ke stonku;

Uzavřete ventil a jeho obtokové potrubí spojující potrubí s provozním zařízením a jinými potrubími;

Ujistěte se, že je uzavírací ventil pevně uzavřen, k tomu otevřete odvzdušňovací otvor, snižte tlak ve vypouštěném prostoru o 2? 3 kgf / cm 2, poté zavřete větrací otvor a ujistěte se, že se tlak nezvýší;

Otevřete drenážní potrubí a zároveň otevřete drenážní armatury, abyste zabránili zapaření místnosti a také vnikání páry nebo vody na personál a blízké zařízení;

Otevřené větrací otvory;

Ujistěte se, že v odpojeném potrubí není žádný přetlak, k tomu pomalu zavřete a poté otevřete vypouštěcí vypouštěcí ventil; přitom musí být větrací otvory zcela otevřené a přes ně musí venkovní vzduch volně, bez pískání, vstupovat do odvodňovaného prostoru;

Pokud tlak ve vypouštěném prostoru neklesá při plně otevřených větracích otvorech, ale při jejich zavření stoupá, měli byste přestat vypouštět kondenzát a odpařovat a dbát na to, aby byly všechny uzavírací ventily a jejich obtoky pevně uzavřeny , pak znovu proveďte operace k otevření odvzdušňovacích ventilů a odvodnění;

Pokud se zjistí, že uzavírací ventil nebo jeho obtoky nezajišťují dostatečnou hustotu, měl by personál provádějící odstávku potrubí informovat vedoucího směny a nepodniknout žádné další kroky, dokud nebudou provedeny další operace ke spolehlivému uzavření potrubí. potrubí.

6.8.4. Po určité době po uzavření uzavíracích ventilů (obvykle po 15 hodinách a 20 minutách) vlivem ochlazování vřetene klesá přítlačná síla pracovních ploch ventilu, proto dochází k jeho dodatečnému utěsnění ( komprese) by měla být organizována.

6.8.5. Při plánování dlouhodobých odstávek zařízení je třeba provést opatření pro zachování potrubí (viz část 1).

6.8.6. Po ochlazení by měla být provedena vnější kontrola potrubí, prvků systému požární signalizace, měla by být provedena kontrola souladu polohy indikátorů posunu teploty s kontrolními značkami na souřadnicových deskách (pokud je toto označení vyrobeno pro aktuální stav potrubního systému - viz odstavce 4.6.9 a 4.6.10). Pokud je zjištěna nesrovnalost, měly by být prvky OPS a potrubního systému zkontrolovány na možnost sevření. Výsledky vizuální kontroly a zjištěné závady musí být zaznamenány do provozního deníku a/nebo závadového deníku.

6.8.7. Pokud bylo potrubí nouzově odpojeno, pak při zjištění svislého posunu polohy indikátorů posunu teploty se kromě prací provedených v souladu s p.p. 6.8.6 by měla být provedena měření sklonů vodorovných úseků potrubí. Pokud jsou zjištěny nepřijatelné odchylky od návrhových hodnot, měla by být přijata opatření ke korekci hodnot sklonů a přizpůsobení zatížení pružných prvků systému požární ochrany.

6.9. Zvláštnosti zastavování potrubí pro opravy

6.9.1. Při vynášení do opravy musí být potrubí spojené s provozním zařízením zpravidla vypnuto dvěma uzavíracími zařízeními instalovanými v sérii. V tomto případě na seznam operací uvedený v p.p. 6.8.3, musíte přidat následující operace:

Uzamknout ovládací prvky obtoků, jakož i odvodňovacích potrubí ze strany provozních potrubí nebo zařízení na řetězy se zámky;

Otevřete odvodňovací potrubí do atmosféry mezi dvěma ventily, které oddělují potrubí od provozního zařízení;

Zajistěte pohony uzavíracích ventilů na řetězech pomocí zámků;

Odpojte napětí od motorů pohonu ventilů;

Na odpojené armatury vyvěste plakáty: "NEOTVÍRAT - LIDÉ PRACUJÍ!"

Otevřete větrací otvory v horních částech potrubí, abyste potrubí trvale odvětrávali.

6.9.2. V některých případech, kdy není možné vypnout potrubí pro opravu dvěma po sobě jdoucími ventily, je povoleno se souhlasem hlavního inženýra (technického manažera) podniku vypnout opravený úsek jedním ventilem. Zároveň by v odpojeném úseku nemělo docházet k prudkému úniku (úniku) drenáží otevřenou po dobu opravy v odpojeném úseku do atmosféry. Povolení je upevněno jeho podpisem na okraji pracovního povolení.

6.9.3. V případě netěsnosti uzavíracího ventilu je nutné oddělit opravený úsek potrubí od pracovního úseku zátkou.

6.9.4. Je-li potrubí ochlazeno pro účely WTO, musí být přijata následující dodatečná opatření:

Ve studeném stavu potrubí musí být jeho elastické prvky OPS umístěny na svorkách;

Demontovaná tepelná izolace;

Byla provedena přístrojová kontrola přímosti potrubních úseků a stavu spádového systému;

Na základě výsledků kontroly byl vypracován zákon o stavu potrubního systému před WTO.

7. Periodická kontrola potrubí za provozu

7.1. Inspekce, kontroly, testy

7.1.1. Účelem monitorování potrubí během provozu je identifikovat a předcházet poškození a také zajistit provozuschopnost kritických prvků potrubí.

Poškození potrubí může být způsobeno následujícími důvody:

Chyby návrhu nebo instalace;

Technologické vady v kovu potrubních prvků, které vznikly při jejich výrobě;

Opotřebení výztužných dílů;

Nepřijatelná rychlost tečení kovového potrubí v důsledku překročení provozní teploty kovu nebo nesouladu mezi skutečnými a návrhovými kvalitami oceli, ze kterých jsou vyrobeny jednotlivé prvky potrubí;

vystavení zvýšenému namáhání spojenému s tvorbou sevření, poškození prvků požárního poplachového systému (pružiny, tyče, svorky atd.);

Vliv tepelných napětí, která vznikla v důsledku porušení rychlosti změny teploty v přechodných podmínkách;

Vodní kladivo a vibrace;

Různá porušení technologie výroby svarových spojů, stejně jako křehnutí kovu během jeho dlouhodobého provozu;

Porušení technologie hydraulické tlakové zkoušky.

7.1.2. Dohled nad potrubími a kontrolu jejich prvků by měl provádět směnový personál v souladu s pracovní náplní a dále osoby odpovědné za dobrý stav a bezpečný provoz potrubí.

7.1.3. Každá směnná kontrola potrubí a jejich prvků, jak v provozu, tak v rezervě a při konzervaci, by měla být provedena alespoň jednou za směnu v následujícím rozsahu:

Vnější kontrola potrubí zahrnující: stav tepelné izolace, přírubové spoje, hlavní a pomocné armatury, prvky protipožárních systémů;

Kontrola provozuschopnosti přístrojového vybavení;

Kontrola a kontrola těsnosti olejových těsnění;

Kontrola těsnosti potrubí a armatur;

Kontrola nepřítomnosti vibrací potrubí;

Kontrola těsnosti armatur odtoků a větracích otvorů (v uzavřené poloze by neměly mít mezery);

Kontrola stavu bezpečnostních zařízení;

Kontrola nepřítomnosti vody, oleje, zásad, kyselin, topného oleje atd. na potrubích;

Kontrola přítomnosti desek na potrubích a armaturách;

Kontrola provozuschopnosti ukazatelů teplotních pohybů;

Kontrola stavu servisních míst potrubních prvků, armatur, bezpečnostních zařízení, přístrojového vybavení;

Kontrola nepřítomnosti sevření hlavního a pomocného potrubí.

7.1.4. Kritériem pro absenci možnosti výskytu nekonstrukčních omezení pohybu potrubí (skřípnutí) v chladném a provozním stavu je přítomnost mezer mezi vnějším povrchem tepelné izolace potrubí, jeho pomocným vedení a blízká zařízení, stavební konstrukce a průchody místy údržby. Stanovené mezery musí být minimálně 200 mm.

7.1.5. Při kontrole prvků OPS byste se měli ujistit, že:

Pohyblivé podpěry nezasahují do volného pohybu potrubí při jeho expanzi;

Pracovní plochy kluzných podpěr jsou v kontaktu (spoléhají se na sebe);

Nedochází k deformacím, zadrhávání a vzájemnému skřípnutí pohyblivých částí prvků OPS;

V elastických prvcích OPS nejsou žádné pružiny, které ztratily svou stabilitu;

Upevnění podpěr na stavební konstrukci je v dobrém stavu a nemá trhliny;

Tyče pružných a tuhých závěsů potrubí nemají vůli.

Musí být bezpečně upevněny:

Pohony ventilů na těle;

Ucpávky a jejich upevňovací šrouby jsou utaženy;

Setrvačníky pro pohony ventilů na tyčích.

7.1.6. Pokud je zjištěno zapařování přes tepelnou izolaci, personál musí:

Zastavte všechny práce v nebezpečné oblasti a odstraňte z ní osoby;

Okamžitě informujte vedoucího směny;

Určete nebezpečnou zónu a přijměte opatření k jejímu oplocení, aby se zabránilo průchodu osob;

Vyvěste cedule „PRŮJEZD JE ZAKÁZÁN!“, „NEBEZPEČNÁ ZÓNA!“.

7.1.7. Veškeré závady zjištěné při denních obchůzkách je nutné včas zapsat do deníku závad a informovat o nich vedoucí směny.

7.1.8. Periodické zkoušky ochrany technologického zařízení by měly být prováděny podle harmonogramu schváleného technickým vedoucím TPP. Pokud je nepřípustné kontrolovat výkonné činnosti ochran v souvislosti s aktuálním stavem zařízení, je třeba provést jejich testování bez ovlivnění akčních členů. Stav zařízení, ve kterém jsou ochrany kontrolovány bez vlivu na akční členy, by měl být uveden v místním návodu k obsluze.

7.1.9. Zkoušky bezpečnostních zařízení musí být prováděny podle schváleného harmonogramu v souladu s. Zejména:

7.1.9.1. U kotlů na práškové uhlí a jejich hlavních parních potrubí se bezpečnostní zařízení testují jednou za tři měsíce. Na plynových kotlích - jednou za šest měsíců. U kotlů uváděných do provozu periodicky by měla být kontrola provedena při spouštění, pokud od předchozí kontroly uplynuly více než tři, resp. šest měsíců.

7.1.9.2. Bezpečnostní zařízení se kontrolují buď zvýšením tlaku na nastavenou hodnotu ovládání ventilu, nebo (pokud to z technologických důvodů není možné) - silou: dálkově (pokud je k dispozici dálkový pohon) nebo ručně. Činnost každého ventilu musí být řízena lokálně. U napájecích jednotek by měla být kontrola PC provedena při zatížení minimálně 50 % jmenovitého.

7.1.9.3. Výsledky kontroly zabezpečovacích zařízení musí být zaznamenány do deníku oprav a provozu zabezpečovacích zařízení.

7.1.10. Kontrola kvality tepelné izolace by měla být prováděna minimálně 1x ročně (kritérium kvality tepelné izolace je uvedeno v odst. 4.7.3). Při kontrole je vhodné použít termokamery.

7.1.11. Pravidelná kontrola volnosti chodu armatury, jakož i mazání pohonů, musí být prováděny v souladu s místními provozními předpisy.

7.1.12. Během provozu potrubí by mělo být organizováno zohlednění teplotního režimu kovu a také shromažďování informací o denních grafech teploty páry.

7.2. Instrumentální řízení potrubí a jeho kritéria

7.2.1. Periodická měření by měla být organizována na potrubí:

Pohyby teplot podle ukazatelů pohybů teplot (v souladu s);

Zatížení (výšky pružin) pružných prvků OPS v provozním stavu (v souladu s).

7.2.2. Přípustné odchylky naměřených teplotních pohybů od vypočtených hodnot musí odpovídat požadavkům.

7.2.3 Měření zatížení (výšky pružin) pružných prvků v provozním stavu by se mělo provádět při návrhové (návrhové) teplotě potrubí.

7.2.4. Je povoleno neměřit výšky pružin v provozním stavu pro jednotlivé těžko dostupné prvky systému požární signalizace, pokud výsledky měření zatížení zbývajících elastických prvků, jakož i údaje získané z teploty indikátory posunutí, zapadají do rozsahu dovolené odchylky.

7.2.5. Přípustné hodnoty odchylek jednotlivých zatížení pružných prvků OPS by neměly překročit ±15 % vypočtených hodnot zatížení. Přípustné hodnoty celkových odchylek zatížení pružných prvků systému požární ochrany by neměly překročit ± 5 % vypočtených hodnot celkových zatížení.

7.2.6. Výsledky měření zbytkových deformací, teplotních pohybů, výšek a aktuálního zatížení pružin by měly být zaznamenány do speciálních deníků a zpracovány v souladu s).

7.2.7. Pokud jsou zjištěny hodnoty teplotních posunů nebo zatížení prvků požární ochrany, které se liší od návrhových hodnot, měla by být zjištěna příčina vzniku odchylek a přijata opatření k jejímu odstranění a otázka nutnosti upravit zatížení pružných prvků nebo změřit sklony.

7.2.8. Pokud je v souladu s požadavky zjištěna nepřijatelná trvalá deformace nebo dotvarování, musí být potrubí vyřazeno z provozu.

8. Monitorování potrubí při dlouhé odstávce

8.1. Řízení a seřízení zatížení prvků požární signalizace

8.1.1. Ve studeném stavu potrubí je v souladu s měřením zatížení (výšek pružin) pružných prvků požární signalizace nutné provádět nejméně jednou za dva roky. Tato operace musí být navíc provedena před uvedením potrubí do provozu od instalace, generální opravy, WTO, jakož i před uvedením potrubí do generální opravy.

8.1.2. Měly by být také provedeny práce na sledování a nastavování zatížení pružných prvků OPS:

V případě zjištění známek parkovací koroze, výskytu vodních rázů a vibrací nebo zpomalení rychlosti ohřevu jednoho ze dvou paralelních parovodů;

Při zjištění poškození svarových spojů;

V případě poškození potrubí nebo upevňovacího systému, které vedlo ke zkreslení jeho osy;

Při změně polohy potrubí vzhledem k označení odpovídajících stavů na souřadnicových deskách ukazatelů teplotních pohybů, jakož i při změně zatížení elastických prvků systému požární ochrany během provozu nebo když se objeví mezery mezi nosné plochy kluzných podpěr;

Při výměně více než 30 % délky úseku potrubí uzavřeného mezi pevnými podpěrami;

Při současné opravě více než 20 % svarových spojů parovodu;

Při rekonstrukci nebo změně trasy potrubí nebo jeho větví;

Při odstraňování rušení a nedostatků OPS;

Při úpravě návrhových zatížení;

V průzkumech, jejichž účelem je prodloužit životnost potrubí.

8.1.3. Pokud dojde k odchylkám v zatížení podpor oproti výsledkům předchozích průzkumů, je nutné analyzovat a odstranit příčiny odchylek.

8.1.4. Úprava zatížení pružných prvků OPS musí být provedena s přihlédnutím ke skutečné hmotnosti jednoho lineárního metru potrubí pokrytého tepelnou izolací. Tento ukazatel se nejpřesněji stanoví zvážením skutečné tepelné izolace a výsledků výpočtu lineární hmotnosti potrubí, u kterého se z výsledků měření vzorků odebírá skutečná tloušťka stěny a vnější průměr potrubí.

8.1.5. Odchylka jednotlivých a celkových zatížení pružných prvků systému požární ochrany od návrhových (nebo vypočtených) hodnot v provozním stavu by neměla překročit hodnoty uvedené v p.p. 7.2.5. Pokud odchylka celkového zatížení pružných prvků OPS překročí stanovené meze, měla by být provedena analýza a korekce vypočtených údajů o lineární hmotnosti potrubí a změny zatížení prvků OPS v souladu s novými vypočtenými údaji. bude provedeno.

8.1.6. Je dovoleno neupravovat zatížení pružných prvků OPS, u kterých je rozdíl mezi skutečnou a konstrukční výškou pružin s maximálním ponorem 70 mm v provozním stavu menší než 5 mm, a pro pružiny s maximálním ponorem 140 mm - méně než 10 mm.

Poznámky.

1. Typ pružin instalovaných v pružných prvcích OPS se určí porovnáním vnějšího průměru tyče, vnějšího průměru pružiny a počtu závitů pružin s konstrukčními údaji nebo údaji odpovídajících normál. Pro pružná ložiska by se měly používat pouze pružiny odpovídající zvláštním normám.

2. Skutečná výška pružin by měla být měřena ve dvou diametrálně opačných bodech mezi rovinami podstav přiléhajících k pružině, přičemž osa měřícího pravítka by měla být rovnoběžná s osou pružiny.

3. Zatížení pružinových podpěr a závěsů s kalibrovanou nosnou stupnicí musí být stanoveno podle této stupnice. Pokud neexistují kalibrační stupnice, měla by být zatížení pružných prvků OPS určena výpočtem s použitím kalibračních nebo tabulkových údajů.

8.1.7. Zatížení ložisek s konstantní silou jsou převzata podle továrního nastavení uvedeného na označení. Kritériem provozuschopnosti podpěr s konstantní silou je nepřítomnost sevření jejich pohyblivých částí a také soulad polohy indikátoru posunu s konstrukčními značkami.

8.1.8. Přítomnost zatížení na tuhých tyčích a kluzných ložiskách by měla být řízena nepřítomností vůle v tyčích a nepřítomností mezer mezi kluznými plochami podpěr v pracovním a studeném stavu.

8.2. Měření a korekce sklonů

8.2.1. Sklony vodorovných úseků tras by měly být kontrolovány při generálních opravách energetických zařízení. Krok měření sklonů by neměl přesáhnout 1,5 - 2 m, protože při větším kroku lze vynechat místní zkreslení přímosti, která vznikla během provozu potrubí. Technologie kontroly a obnovy sklonů potrubí je popsána v.

8.2.2. Pokud jsou při kontrole zjištěny úseky potrubí s nedostatečným sklonem, musí být vypracována a provedena opatření k uvedení systému sklonů potrubí do polohy splňující požadavky odstavců. 4.2.3.

8.2.3. Pokud jsou nalezeny úseky potrubí s protispádem („vaky kondenzátu“), je třeba provést analýzu podmínek, za kterých vznikly, vypracovat a přijmout opatření, která zabrání jejich dalšímu prohlubování, a také, pokud to není možné. nahradit úsek, opatření k organizaci dodatečného odvodnění potrubí.

8.3. Kovové ovládání potrubních prvků

8.3.1. Kontrola kovu potrubních prvků by měla být prováděna ve studeném stavu při plánovaných odstávkách zařízení. Načasování a metody pro sledování kovu prvků potrubí, stejně jako načasování pro měření zbytkové deformace, jsou stanoveny požadavky jiných platných regulačních dokumentů.

8.3.2. Po zjištění odchylek od lze přiřadit další objemy nebo frekvenci ovládání prvků potrubí regulační požadavky podle stavu kovových a potrubních prvků, jakož i v souladu s pokyny a pokyny Rostekhnadzor, stejně jako objednávky pro energetický systém nebo TPP.

8.3.3. Zvýšené kontrolní objemy jsou přiřazeny po dosažení stanovené (přidělené) životnosti. U potrubí kategorie I je zdroj parku určen velikostí potrubí, materiálem, ze kterého jsou vyrobeny, poloměrem zakřivení ohybů a provozními parametry. Při absenci údajů o stanovené životnosti pro potrubí 1. skupiny kategorie II je jejich životnost stanovena na 150 tisíc hodin (20 let), pro 2. skupinu kategorie II - 30 let.

8.3.4. Kontrola prvků potrubí může být provedena před termínem. V tomto případě by mělo být provedeno podle speciálně vyvinutého programu.

8.3.5. Kontrola montáže nebo opravy svarových spojů potrubí musí být prováděna v procesu aktuální opravy: v rámci parku zdroje podle programu a mimo něj - podle programu.

8.3.6. O povolení provozu ropovodů v rámci zdroje parku rozhoduje technický vedoucí TPP.

8.3.7. Možnost provozovat kritické prvky a části potrubí (ohyby, svarové spoje T-kusů) s nevyhovujícími výsledky nedestruktivního zkoušení a zkoumání stavu kovu určují organizace, které mají k provádění těchto prací právní a technické důvody, včetně dostupnosti kvalifikovaného personálu a vědeckotechnického vybavení.

8.3.8. Možnost dalšího provozu kritických prvků a částí potrubí poté, co vytvořily parkový zdroj, je stanovena v souladu s.

8.4. Technická certifikace potrubí

8.4.1. Před uvedením nově instalovaného potrubí do provozu, po opravě potrubí spojené se svařováním, jakož i při uvádění potrubí do provozu po jeho více než dvouletém zachovalém stavu, je v souladu s ním stanovena jeho technická provádí se vyšetření, které zahrnuje:

Externí vyšetření;

GI by měla být prováděna podle programu schváleného technickým vedoucím TPP.

8.4.2. Minimálně jednou za tři roky musí být také provedena technická certifikace formou vnější kontroly potrubí.

8.4.3. Testování potrubí by mělo být prováděno vodou o teplotě ne nižší než +5 °С a ne vyšší než +40 °С při kladné okolní teplotě. GI se provádí se zkušebním tlakem rovným 1,25 pracovního tlaku, ale ne menším než 0,2 MPa.

8.4.4. V souladu se zkušebním tlakem musí být potrubí drženo po dobu nejméně 10 minut, poté musí být tlak snížen na provozní tlak a potrubí musí být zkontrolováno. Tlak během GI musí být řízen dvěma manometry stejného typu, stejných mezí měření, dělení a tříd přesnosti.

8.4.5. Potrubí a jeho prvky se považují za vyhovující hydraulické zkoušce, pokud během zkoušky nejsou zjištěny žádné netěsnosti, pocení ve svarových spojích a v základním kovu, viditelné zbytkové deformace, praskliny nebo známky prasknutí.

8.4.6. Provoz potrubí, které neprošlo zkouškou, je zakázáno.

8.4.7. Při provádění zkoušek studní jednotlivých prvků technologického schématu je nutné ověřit těsnost uzavíracích armatur potrubí pomocí drenážních vedení.

8.5. Testování výztuže

8.5.1. Dílně opravené armatury musí být přezkoušeny na těsnost ventilu, ucpávky, vlnovce a přírubového těsnění tlakem rovným 1,25 pracovního tlaku.

8.5.2. Armatury opravené bez vyříznutí potrubí musí být přezkoušeny na těsnost pracovním tlakem média při spouštění zařízení.

8.5.3. Funkčnost servopohonů ventilů musí být zkontrolována v souladu s bezpečnostními předpisy na odpojeném potrubí v průběhu opravy, jakož i před uvedením potrubí do provozu. Výsledky kontrol by měly být zaznamenány do zvláštního deníku.

8.6.1. Potrubí a armatury, stejně jako přístupy k nim, musí být udržovány v čistotě. Pro usnadnění údržby ventilů, průtokoměrů, prvků požárního poplachového systému a indikátorů posunu teploty by pro ně měly být uspořádány stacionární žebříky a servisní plošiny.

8.6.2. Podél trasy potrubí by neměly být žádné cizí kovové konstrukce. Průchody určené pro údržbu potrubí musí být volné. Při provádění jakýchkoliv prací v blízkosti potrubí by měl být vyloučen výskyt sevření kvůli instalaci dočasného lešení, nosníků, stojanů, podpěr atd.

8.6.3. Na armaturách a potrubí by měla být organizována pravidelná aktualizace nápisů a štítků.

8.6.4. Všechna potrubí, jejichž tepelně izolační povrch nemá kovové opláštění, musí být opatřena nátěrem. Malování potrubí a nápisů na nich musí být provedeno v souladu s.

9. Nouzové pokyny

9.1. Postup pro personál v nouzových situacích by měl být uveden v místních výrobních pokynech a vypracován v nouzových cvičeních.

9.2. Při řešení mimořádných situací se personál musí řídit zásadami uvedenými níže v pořadí priorit:

Zajištění bezpečnosti osob;

Zachování integrity zařízení;

Zásobování spotřebitelů tepelnou a elektrickou energií.

9.3. Potrubí musí být okamžitě odpojeno v případě prasknutí některého z jeho prvků, jakož i v případě hydraulického rázu nebo náhlých vibrací během provozu.

9.4. V případě prasknutí prvků potrubí musí personál jednat v souladu s výrobními pokyny a dovednostmi získanými při výcviku reakce na mimořádné události. V tomto případě je nutné:

Vypněte poškozenou oblast uzavřením jejích uzavíracích ventilů;

Zkontrolujte těsnost uzavíracích armatur;

Zastavte zařízení související s poškozenou oblastí;

Otevřete větrací otvory a odvodňovací potrubí v poškozené oblasti;

Otevřete všechna okna a dveře v oblasti páry a zapněte přívodní a odsávací ventilaci.

9.5. Při zjištění průchodu páry nebo vody ucpávkami nebo přírubovými spoji, píštělemi, trhlinami v přívodním potrubí a hlavním potrubí, jakož i v jejich armaturách, je nutné vypnout nouzový úsek. Pokud není možné zarezervovat nouzový úsek při odpojení potrubí, musí být zařízení s ním spojené zastavit.

9.6. Při zjištění poškození prvků zabezpečovacího systému, přiskřípnutí, mimoprojektových pohybů v důsledku porušení podmínek pro samokompenzaci tepelné roztažnosti jsou pracovníci údržby povinni situaci posoudit, a pokud zjištěná závada představuje nebezpečí personálu údržby nebo zařízení přijměte opatření uvedená v odstavcích. 10.5. V opačném případě dobu odstávky potrubí z důvodu opravy určuje technický vedoucí VE.

10. Bezpečnost

10.1. Při provozu potrubí, aby se vyloučilo nebezpečí úrazu, musí být přísně dodržovány bezpečnostní předpisy pro práci s armaturami, zejména:

Na ovládací kolečko ručních armatur při jeho utahování není dovoleno působit prudkými nárazy, protože. to může vést k jeho prasknutí, promáčknutí nebo oděru na těsnicích plochách ventilu;

Stav ručního kování by měl umožňovat jeho otevírání a zavírání běžným úsilím jedné osoby; použití přídavných pák pro tyto účely není povoleno, protože to může způsobit poškození těsnicích ploch, odření, rozdrcení závitů vřeten a pouzder, deformaci tyče a poškození převodovky;

Zvláštní opatrnosti je třeba věnovat manipulaci s výztuží na slabě osvětlených a těžko dostupných místech;

Pokud jsou během kontroly prvků výztuže zjištěny vady, které mohou způsobit narušení hustoty, měly by být operace s výztuží zastaveny, dokud nebude nahrazena;

Všechny operace s ručně ovládanými ventily musí být prováděny v ochranných rukavicích;

Personál, který čistí ucpanou armaturu, by měl být na straně proti odtoku nebo výstupu páry.

10.2. Při otevírání nebo zavírání ventilu:

Drž se dál od pohybujícího se nebo rotujícího vřetena (tyče), protože v tomto okamžiku může dojít k vyražení ucpávky;

Drž se dál od přírubových spojů;

Při převodu ventilu na dálkové ovládání je nutné vyloučit možnost získání končetin, oblečení atd. u kormidla.

10.3. Přemostění a kontroly zařízení by měly být prováděny pouze se souhlasem personálu ve službě, který řídí režim zařízení.

10.4. Je zakázáno zdržovat se bez nutnosti výroby na místech bloků, v blízkosti poklopů, průlezů, vodoznaků, jakož i v blízkosti uzavíracích, regulačních a pojistných ventilů a přírubových spojů potrubí pod tlakem.

10.5. Při spouštění, odstavování, testování zařízení a potrubí se v jejich blízkosti smí nacházet pouze pracovníci přímo provádějící tyto práce.

10.6. Když tlak stoupne na zkušební hodnotu v podmínkách GI, je zakázáno, aby servisní personál byl na zařízení. Kontrolovat svary zkoušeného potrubí a zařízení je povoleno až po snížení zkušebního tlaku na pracovní hodnotu.

10.7. Při zkoušení a zahřívání parního a vodního potrubí by se utahování šroubů přírubových spojů mělo provádět při přetlaku nejvýše 0,5 MPa (5 kgf / cm 2).

10.8. Pro eliminaci netěsnosti závitem by měly být spojovací armatury ovládacího a měřicího zařízení utahovány pouze klíči, jejichž velikost odpovídá čelům utahovaných prvků. V tomto případě by tlak média v impulsních vedeních neměl překročit 0,3 MPa (3 kgf / cm 2). Použití jiných klíčů pro tyto účely, stejně jako prodlužovacích pák, je zakázáno.

Před dotažením zkontrolujte stav viditelné části závitu, zejména na odvzdušňovacích armaturách.

Při utahování závitového spoje by se měl pracovník nacházet na opačné straně, než je možné vymrštění proudu vody nebo páry při přetržení závitu.

10.9. Závaží pákových pojistných ventilů musí být bezpečně upevněno, aby se zabránilo jejich samovolnému pohybu.

10.10. Je zakázáno ucpávat pojistné ventily kotlů a potrubí nebo zvyšovat tlak na ventilové desky zvýšením hmotnosti břemene nebo jiným způsobem.

11. Konzervace zařízení a potrubí k nim připojených

Při dlouhých odstávkách v zařízení a na něm napojených potrubí probíhají procesy oxidace vnitřního povrchu potrubí, které jsou za provozních podmínek ve styku s odvzdušněnou demineralizovanou vodou, mokrou nebo přehřátou párou. Mechanismus a rychlost výskytu atmosférické (parkovací) koroze závisí na obsahu vlhkosti kovového povrchu. Pro oceli vystavené čistému vzduchu je kritická relativní vlhkost 60 %. Při relativní vlhkosti vzduchu vyšší než 60 % dochází k prudkému nárůstu rychlosti atmosférické koroze. Při relativní vlhkosti 60 - 100% je rychlost korozních procesů v ocelích 100 - 2000krát vyšší než při hodnotách vlhkosti 30 - 40%.

Konzervace (ochrana povrchové vrstvy kovu před vnějšími vlivy) zajišťuje bezpečnost zařízení a potrubí, snižuje náklady na opravy, obnovu a údržbu technických a ekonomických ukazatelů tepelných elektráren. Způsoby uchovávání jsou regulovány.

Existuje suchá a mokrá konzervace, stejně jako úprava pára-voda-kyslík.

Suchá konzervace se provádí ohřátým vzduchem, suchým vzduchem, inhibovaným vzduchem, dusíkem, plynným čpavkem.

Mokrá konzervace se provádí odvzdušněnou vodou s udržovaným přetlakem, roztokem hydrazinu a amoniaku, roztokem amoniaku, roztokem dusitanu a amoniaku, roztokem amoniaku Trilon B, kontaktními inhibitory (M-1, MCDA) oktadecylaminem (ODA).

Každý z výše uvedených typů konzervace má své výhody, nevýhody a aplikační vlastnosti.

Při provádění konzervace v elektrárnách tak či onak (s dobou odstávky 30 dnů a více) musí být její kvalita kontrolována v souladu se zvláštním pracovním programem.

Takový program by měla vypracovat chemická služba HPP. Kontrola kvality konzervace se provádí podle údajů chemické analýzy.

Způsob konzervace se volí s ohledem na vlastnosti elektráren a zařízení. Na různých zařízeních ve stejné elektrárně lze použít několik různých metod konzervace. Při výběru konkrétní metody se berou v úvahu následující:

Použitý vodní režim;

Dostupnost konzervačních schémat na VE a možnost provádět konzervaci samostatně;

Možnost vypuštění a neutralizace použitých konzervačních roztoků;

Doba trvání zastávky;

Nutnost uvést zařízení do provozu, aniž byste trávili čas čištěním.

Některé z nejběžnějších typů suché a mokré konzervace jsou popsány níže.

11.1. Suchá konzervace

11.1.1. Více než 65 % odstávek zařízení z důvodu rezervy nebo opravy má dobu odstávky nepřesahující 30 dnů. V tomto případě se nejčastěji využívá tzv. „suchá odstávka“ – dlouhodobé udržování vysoké teploty v parovodní cestě kotle a parovodů. Suchá odstávka je poslední fází odstávky zařízení. Nevyžaduje dodatečné náklady jak při samotné odstávce, tak při uvedení kotle do provozu po odstávce.

11.1.2. Konzervace suchým vzduchem se používá především při dlouhých odstávkách zařízení a také v zimě.

Při konzervaci sušeným vzduchem je nejvhodnější uzavřený okruh: zařízení - sušička - kompresor - přijímač - zařízení. V tomto případě jsou všechny prvky zařízení pomocí standardních armatur a dočasných potrubí spojeny do uzavřeného okruhu a profukovány jednotkou pro sušení vzduchu, která je součástí schématu. Před konzervací vysušeným vzduchem po odstávce musí být zařízení a potrubí vypuštěno a musí být vyloučen průchod média přes uzavírací armatury ze strany provozního zařízení.

11.1.3. Suchá konzervace pomocí inertních plynů vyžaduje naplnění a ucpání potrubí. Jeho realizace vyžaduje speciální vybavení: nádoby s inertním plynem, regulátory tlaku a spojovací potrubí a také zvýšené požadavky na hustotu uzavíracích armatur a suchost vnitřního povrchu zařízení. Potrubí s protispádem a bezodtokovými zónami nelze tomuto typu konzervace podrobit.

11.2. Mokrá konzervace

Při odstávkách na dobu 30 až 60 dnů se používají konzervační metody hydrazin, hydrazin-amoniak, trilon nebo fosfát-amoniak, které se kombinují se suchou odstávkou kotle.

11.2.1. Při odstávkách energetických zařízení pro dlouhodobé opravy nebo zálohu na dobu delší než 60 dnů (například pro letní období) se používají oktadecylamin (ODA) a kontaktní inhibitory (M-1, MCDA).

ODA je voskovitá látka, která na vnitřním povrchu prvků zařízení vytváří hydrofobní vrstvu, která zabraňuje pronikání vlhkosti a kyslíku do kovu, a tím zabraňuje korozi. Využití ODA vyžaduje přípravné práce na zastaveném zařízení, takže před konzervací může uplynout několik dní, během kterých nebude spolehlivě chráněno. Použití ODA vyžaduje dodatečné zapálení kotle pro konzervaci, odkonzervování (čištění). Při konzervaci OD u průtočných kotlů je nutné vyloučit jeho vstup do CU.

11.2.2. Kontaktní inhibitory, stejně jako ODA, vytvářejí na povrchu kovu hydrofobní film, který zůstává i po vypuštění konzervačního roztoku. Lze je používat při nižší teplotě než ODA, nevyžadují tedy dodatečné zapalování kotle.

11.2.3. V případě mokré konzervace odvzdušněnou vodou se na tuto vodu vztahují stejné požadavky na slanost a obsah kyslíku jako na napájecí vodu kotlů. Tyto požadavky jsou obvykle uvedeny v místním návodu k obsluze kotlů.

Pro odvzdušnění se do chemicky odsolené vody zavádějí chemické látky - lapače kyslíku. Lapače kyslíku pracují nejúčinněji při teplotě vody alespoň 60 °C. V zimě může být pro konzervaci za mokra odvzdušněnou vodou nutné ji předehřát.

Použití chemikálií pro mokrou konzervaci obvykle vyžaduje likvidaci použitého konzervačního prostředku.

11.3. Paro-kyslíkové ošetření

Paro-kyslíková úprava zařízení a potrubí se provádí v režimu podpalování s vypnutou turbínou a pracovní médium je vypouštěno do atmosféry, cirkulačního kanálu nebo kondenzátoru. K realizaci této konzervační metody je nutný přísun kyslíku a demineralizované vody.

Po úpravě párou-voda-kyslík lze kotel dát do zálohy (opravy) nebo uvést do provozu. Další opatření pro odkonzervování zařízení nejsou nutná. Úprava pára-voda-kyslík vyžaduje přípravné operace a instalační práce na odstaveném kotli (příprava schématu dávkování kyslíku, rozbor stavu topných ploch atd.), jakož i dodatečné zapálení kotle pro konzervaci.

12. Pokyny pro sestavení výrobních pokynů

12.1. Výrobní návod pro obsluhu potrubí je vypracován na základě pokynů výrobců zařízení s přihlédnutím k požadavkům tohoto návodu a dalších regulačních dokumentů pro bezpečný provoz potrubí.

12.2. Výrobní návod pro provoz potrubí musí odrážet konkrétní obsah operací prováděných s potrubím v pořadí, které splňuje podmínky spolehlivého, trvanlivého a bezpečného provozu.

12.3. Pokyny lze vypracovat pro jedno potrubí nebo skupinu potrubí.

12.4. Návod k obsluze potrubí by měl zpravidla obsahovat:

Název potrubí;

Stručný popis účelu potrubí a jeho větví;

Přípustné parametry pracovního prostředí, velikosti potrubí, kov, ze kterého jsou vyrobeny, typ instalovaných armatur a vlastnosti jejího pohonu;

Technologické schéma potrubí, obtoky, odvzdušňovací otvory, drenážní potrubí, speciální topná vedení, jakož i mnemotechnická označení čísel přiřazených instalovaným armaturám;

Rezervní linky s jejich armaturami;

Umístění a název prostředků ovládání parametrů;

rychlost změny provozních parametrů, limity jejich regulace, jakož i další technologická omezení spojená s provozem samotného potrubí a zařízení k němu připojeného;

Část popisující umístění jednotlivých prvků potrubí, jeho součástí a armatur na stavebních konstrukcích a případně popis přístupu k nim;

Schémata vytápění a chlazení potrubí;

Oddíl o organizaci provozu potrubí, včetně:

Příprava potrubí pro zahřívací operace;

Seznam a sled operací vytápění a uvádění potrubí do provozu z různých stavů;

Požadavky na chemii;

Seznam a pořadí operací chlazení potrubí pro různé účely, včetně - během odstávky z důvodu opravy;

Postup pro provádění testů;

Postup pro přístup ke kontrole, testování a opravě;

Popis personálních akcí v různých situacích;

Hlavní příznaky nebezpečných a nouzových situací;

nouzové pokyny;

Základní bezpečnostní požadavky;

Část o konzervaci potrubí;

Pořadí údržby zařízení v záloze.

13. Provozní dokumentace potrubí

Každé potrubí v souladu s musí mít pas zavedeného vzorku.

Přiloženo k pasu:

13.1. Seznam osob odpovědných za provoz potrubí.

13.2. Návrhová a výkonná schémata potrubí s jejich uvedením:

Třídy oceli, průměry (podmíněné průchody) a tloušťky stěny trubek;

Umístění podpěr, kompenzátorů, závěsů, armatur, odvzdušňovacích a drenážních potrubí, přírub, zátek, ovládacích částí;

Hodnoty zatížení na pružinových podpěrách a závěsech, jakož i výšky pružin v chladném a provozním stavu potrubí;

Svařované spoje udávající vzdálenosti mezi nimi a jejich čísla (svařovací protokol);

Umístění indikátorů posunu teploty a hodnoty hodnot konstrukčního posunu;

Umístění zařízení pro měření tečení.

13.3. Osvědčení o instalaci potrubí.

13.4. Kopie certifikátů svářečů.

13.5. Armaturní pasy.

13.6. Akt přijetí potrubí vlastníkem od instalační organizace.

13.7. Primární dokumenty, včetně:

Certifikační údaje pro kovy potrubních prvků a elektrod;

Věstník svářečských prací na potrubí, certifikáty potvrzující kvalitu materiálů použitých při opravě a kvalitu svarových spojů;

Dokumentace o vstupní kontrole kovu potrubí;

Úkony revize a vyřazení prvků potrubí;

Akty skrytých děl;

Certifikáty kvality oprav potrubí.

Pravidelná vnější kontrola potrubí;

Hydrotestování potrubí;

Revize, opravy a zkoušky armatur.

13.9. časopisy:

Provozní;

Instalace-demontáž zástrček;

Časopis tepelného zpracování svarových spojů v potrubí.

13.10. Závěry:

Na kvalitě svarových spojů;

Odborné organizace a dokumentace k prodloužení životnosti potrubí.

13.11. Formuláře pro opravy uzavíracích a regulačních ventilů s nainstalovanými pohony.

14. Reference

1. PB 10-573-03 (RD-03-94). „Pravidla pro stavbu a bezpečný provoz parovodů a horkovodů“. Dokument byl zaveden výnosem Gosgortekhnadzor Ruska č. 90 ze dne 11.06.2003.

2. "Pravidla pro práci s personálem v organizacích elektroenergetiky Ruské federace." Dokument byl zaveden Ministerstvem paliv a energetiky Ruska příkazem č. 49 ze dne 19. února 2000 a zaregistrován Ministerstvem spravedlnosti Ruska dne 16. března 2000 č. 2150.

3. RD 10-249-98. "Normy pro výpočet pevnosti stacionárních parních a horkovodních kotlů a potrubí na páru a horkou vodu" (ve znění změny 1). Dokument byl zaveden dekretem Gosgortekhnadzor Ruska č. 50 ze dne 28.8.1998.

4. RD 153-34.1-003-01. "Svařování, tepelné zpracování a kontrola potrubních systémů kotlů a potrubí při montáži a opravách energetických zařízení". Dokument byl zaveden výnosem Ministerstva energetiky Ruska č. 197 ze dne 2.7.2001.

5. OST 24.125.60-89. «Detaily a montážní celky parovodů a horkovodů tepelných elektráren. Všeobecné technické podmínky“. Dokument byl zaveden výnosem Ministerstva energetiky SSSR ze dne 1.1.1992.

6. RD 03-606-03. "Návod pro vizuální a měřicí kontrolu". Dokument byl zaveden výnosem Gosgortekhnadzor Ruské federace č. 92 ze dne 11.06.2003.

7. RD 34.17.310-96 (PVK, TPGV). "Svařování, tepelné zpracování a kontrola při opravách svarových spojů potrubních systémů kotlů a parovodů za provozu." Dokument byl představen ruským Gosgortekhnadzorem dne 4.11.1996.

8. "Pravidla pro technický provoz elektráren a sítí." Dokument byl zaveden nařízením Ministerstva energetiky Ruské federace č. 229 ze dne 19. 6. 2003 a registrován Ministerstvem spravedlnosti Ruska č. 4799 ze dne 20. 6. 2003.

9. RD 34.03.201-97. "Bezpečnostní předpisy pro provoz tepelných mechanických zařízení elektráren a teplárenských sítí" (s doplněním a změnami v roce 2000). Dokument byl představen ministerstvem energetiky Ruska dne 04.03.1997.

10. SO 34.39.504-00 (RD 153-34.1-39.504-00, OTT TES-2000). "Jsou běžné technické požadavky do armatur TPP. Dokument byl schválen RAO UES Ruska dne 9. února 2000.

11. RD 153-34,1-26,304-98. "Poučení o organizaci provozu, postupu a termínech kontroly bezpečnostních zařízení kotlů tepelných elektráren." Dokument byl představen RAO „UES Ruska“ 22. ledna 1998.

12. SO 34.39.502-98 (RD 153-34.1-39.502-98). "Pokyny pro provoz, postup a podmínky pro kontrolu bezpečnostních zařízení nádob, přístrojů a potrubí", Dokument byl představen RAO "UES Ruska" dne 27.07.1998.

13. RD 34.26.508. "Typický návod k obsluze redukčních chladicích jednotek (BROU, ROU, PSBU a PSBU SN)". Dokument byl schválen Hlavním technickým oddělením Ministerstva energetiky SSSR dne 8.1.1983. Datum poslední revize 14.08.2003.

14. SO 34.39.401-00 (RD 153-34.1-39.401-00). "Směrnice pro úpravu potrubí tepelných elektráren v provozu." Dokument byl představen RAO "UES of Russia" dne 26.06.2000.

15. SO 34.39.604-00 (RD 153-34.0-39.604-00). "Metodické pokyny pro rozepínání závěsného nosného systému při opravě potrubí a přejímku závěsného nosného systému upevňovacích prvků po ukončení oprav." Dokument byl představen RAO UES Ruska dne 10. srpna 2000.

16. SO 34.35.101-2003. "Směrnice pro objem technologických měření, signalizace, automatické řízení na tepelných elektrárnách." Dokument byl představen RAO UES Ruska dne 23. října 2003.

17. RD 34.39.309-87. „Směrnice pro řízení tepelných pohybů parovodů tepelných elektráren“. Dokument představilo Ministerstvo energetiky SSSR. 01.1987.

18. RD 10-577-2003. "Standardní instrukce pro ovládání kovů a prodloužení životnosti hlavních prvků kotlů, turbín a potrubí tepelných elektráren". Dokument byl představen ruským Gosgortekhnadzorem dne 18. 6. 2003, registrován Ministerstvem spravedlnosti Ruska č. 4748 dne 19. 6. 2003.

19. SNiP 41-03-2003. "Tepelné izolace potrubí". Dokument byl zaveden dekretem Gosstroy of Russia č. 114 ze dne 26.6.2003.

20. SO 34.20.585-00 (RD 153-34.0-20.585-00). „Směrnice pro rozbor kvality spouštění (odstávky) hlavních tepelných energetických zařízení TPP“. Dokument byl představen RAO „UES of Russia“ 28. prosince 1999.

21. SO 34.25.505-00 (RD 153-34.1-25.505-00). "Metodické pokyny pro výpočet přípustných rychlostí ohřevu hlavních částí kotlů a parovodů energetických bloků." Dokument byl představen RAO UES Ruska dne 29. prosince 2000.

22. RD 34.26.516-96. "Typické pokyny pro start z různých tepelných stavů a ​​odstavení středotlakých a vysokotlakých parních kotlů síťovaných tepelných elektráren". Dokument byl představen RAO UES Ruska dne 06.03.1996.

23. RD 34.25.101-87. „Pohonné jednotky s turbínami T-180/210-310 a K-215-130 a bubnovými kotli. Typické schéma startu. Dokument byl představen ministerstvem energetiky SSSR 27. května 1986.

24. SO 34.25.105-00 (RD 153-34.1-25.105-00). "Typické startovací schéma monobloku o výkonu 300 - 330 MW". Dokument byl představen RAO "UES of Russia" dne 29.06.2000.

25. SO 153-34.25.106 (RD 34.25.106). „Typické schéma spouštění pro 300 MW dvoublok“. Dokument byl představen ministerstvem energetiky SSSR v roce 1969.

26. SO 34.25.507-97 (RD 153-34.1-25.507-97). "Typický návod pro rozjezd z různých tepelných stavů a ​​zastavení 250 MW monobloku s turbínou T-250 / 300-240 a olejoplynovými kotli." Dokument byl představen RAO UES Ruska dne 07.03.1997.

27. SO 153-34.17.459-2003. "Pokyn pro regenerační tepelné zpracování prvků tepelných a energetických zařízení." Dokument byl představen organizací RAO "UES of Russia" dne 30.06.2003.

28. SO 153-34.17.455-2003 (RD 153-34.1-17.455-98). „Pokyn pro sledování a prodlužování životnosti parovodů z odstředivě litého potrubí u tepelných elektráren“. Dokument byl představen RAO UES Ruska dne 17.11.1998.

29. RD 153-34.1-17.467-2001. "Expresní metoda pro posouzení zbytkové životnosti svarových spojů kotlů a parovodů konstrukčním faktorem." Dokument byl představen RAO "US of Russia" dne 03.05.2001.

30. SO 153-34.17.470-2003. "Poučení o postupu při kontrole a prodloužení životnosti parovodů nad rámec parku." Dokument byl představen Ministerstvem energetiky Ruska dne 24.06.2003.

31. SO 153-34.17.464-2003. (RD 153-34,0-17,464-00). „Pokyny pro prodloužení životnosti potrubí kategorie II, III a IV“. Dokument byl zaveden nařízením Ministerstva energetiky Ruska č. 275 ze dne 30.6.2003.

32. GOST 14202-69. „Potrubí průmyslové podniky. Identifikační malba, výstražné značky a štítky. Dokument byl zaveden vyhláškou o státní normě SSSR č. 168 ze dne 2.7.1969.

33. SO 34.20.591-97 (RD 34.20.591-97). "Směrnice pro zachování tepelných energetických zařízení." Dokument byl představen RAO UES Ruska dne 14. února 1997. S dodatkem schváleným rozkazem RAO "UES of Russia" č. 34.20.596-97 ze dne 04.06.1998.

34. SO 34.30.502-00 (RD 153-34.1-30.502-00). "Směrnice pro organizaci konzervace tepelných energetických zařízení vzduchem." Dokument byl představen RAO „US of Russia“ 15. září 2000.

35. RD 153-34.0-37.411-2001. "Směrnice pro provozní paro-kyslíkové čištění a pasivaci vnitřních povrchů energetických zařízení." Dokument byl schválen RAO UES Ruska dne 28. září 2001.

36. RD 34.39.503-89. „Typické pokyny pro provoz potrubí tepelných elektráren“. Schváleno Hlavním technickým oddělením Ministerstva energetiky SSSR dne 12.04.89.

1 oblast použití. jeden 2. Označení a zkratky. 2 3. Organizace provozu potrubí. 2 4. Zařízení potrubí. 4 4.1. Trubky.. 4 4.2. Pokládka potrubí. 5 4.3. Potrubní armatury. 6 4.4. Drenážní potrubí a odvzdušňovací otvory. osm 4.5. Závěsný nosný systém upevnění potrubí (OPS) 9 4.6. Prostředky kontroly a ochrany potrubí. 10 4.7. Tepelné izolace potrubí. třináct 5. Zásady organizace provozu potrubí v nestacionárních režimech. třináct 5.1. Faktory ovlivňující spolehlivost potrubí v nestacionárních režimech. třináct 5.2. Společné nestacionární režimy zařízení a potrubí. 17 5.3. Přípustná rychlost změny teploty kovu potrubí. osmnáct 6. Nestacionární režimy provozu potrubí. devatenáct 6.1. Obecná ustanovení. dvacet 6.2. Schémata vytápění a chlazení potrubí a požadavky na ně.. 21 6.3. Předstartovní kontroly a operace. 22 6.4. Zahřátí potrubí na saturační teplotu. 25 6.5. Ohřev potrubí z teploty nasycení na provozní teplotu.. 26 6.6. Zahřívání potrubí z nechlazeného (horkého) stavu. 27 6.7. Odstavení zařízení bez chladicích potrubí. 27 6.8. Odstávka zařízení s vychladnutím potrubí. 28 6.9. Zvláštnosti zastavování potrubí pro opravy. 29 7. Periodická kontrola potrubí za provozu. třicet 7.1. Inspekce, kontroly, testy. třicet 7.2. Instrumentální řízení potrubí a jeho kritéria. 32 8. Kontrola potrubí při dlouhé odstávce. 32 8.1. Kontrola a seřízení zatížení prvků požární signalizace .. 32 8.2. Měření a korekce sklonů. 33 8.3. Kovové ovládání potrubních prvků. 34 8.4. Technická kontrola potrubí. 34 8.5. Testování výztuže.. 35 9. Nouzové pokyny. 35 10. Bezpečnostní opatření. 36 11. Konzervace zařízení a potrubí k nim připojených. 37 11.1. Suchá konzervace. 38 11.2. Mokrá konzervace. 39 11.3. Paro-kyslíkové ošetření. 39 12. Pokyny pro přípravu výrobních pokynů. 39 13. Provozní dokumentace potrubí. 40 14. Reference.. 41

1. Na která potrubí se "Pravidla" vztahují?

Odpovědět: Vztahují se na potrubí přepravující vodní páru o tlaku vyšším než 0,07 MPa (0,7 kgf / cm 2) nebo horkou vodu o teplotě nad 115 0 C.

Odpovědět: Čtyři (stůl).

Odpovědět: (stůl).

4. Která organizace dává povolení odchýlit se od „Pravidel“?

Odpovědět: Případné odchylky od Pravidel musí zákazník odsouhlasit s Rosgortekhnadzor před uzavřením smlouvy. Kopie schválení musí být připojena k pasportu potrubí.

5. Jaké provozní parametry prostředí se berou pro určení kategorií TP a GW?

Odpovědět: tlak a teplota.

6. Jak probíhá vyšetřování havárií a havárií souvisejících s provozem potrubí?

Odpovědět: Vyšetřování havárií a havárií souvisejících s provozem potrubí by mělo být prováděno v souladu s „Předpisy o vyšetřování a evidenci pracovních úrazů“ a „Pokyny pro technické vyšetřování a evidenci havárií, které neměly za následek havárie při podniky a zařízení kontrolovaná Rosgortekhnadzorem “.

7. Které orgány by měly oznámit organizaci, ve které došlo k nehodě, smrtelné nebo skupinové nehodě související s údržbou potrubí?

Odpovědět: O každé havárii a každé havárii spojené s údržbou nebo havárií potrubí v provozu, evidovanou u orgánů státního dozoru, je správa podniku vlastníka povinna neprodleně oznámit místnímu orgánu státního dozoru.

8. Co by měla organizace zajistit před příjezdem zástupce ruského Gosgortekhnadzoru k vyšetřování?

Odpovědět:

9. Do jakého počtu délek potrubí patří kategorie potrubí definovaná na jeho vstupu?

Odpovědět: Kategorie potrubí určená provozními parametry média na jeho vstupu (pokud na něm nejsou zařízení, která tyto parametry mění), platí pro celé potrubí bez ohledu na jeho délku a musí být uvedena v projektové dokumentaci. .

11. V jakých případech je vlastník potrubí povinen neprodleně oznámit orgánu Rostekhnadzor havárii související s údržbou potrubí v provozu?

Odpovědět: O každé havárii ao každé těžké nebo smrtelné havárii související s údržbou nebo havárií potrubí v provozu, registrované u státního promatomnadzoru.

12. Co je správa povinna udělat v případě havárie na potrubí před příjezdem zástupce společnosti Rosgortekhnadzor do podniku?

Odpovědět: Před příjezdem zástupce Gosgortekhnadzor Ruska k vyšetření okolností a příčin nehody nebo nehody je správa podniku povinna zajistit bezpečnost celé situace nehody (nehody), pokud to neohrozí životy lidí a nezpůsobí další vývoj nehody.

13. V jakých případech je vlastník potrubí povinen zajistit bezpečnost celé situace havárie (havárie)?

Odpovědět: Před příjezdem zástupce Gosgortekhnadzor Ruska k vyšetření okolností a příčin nehody nebo nehody je správa podniku povinna zajistit bezpečnost celé situace nehody (nehody), pokud to neohrozí životy lidí a nezpůsobí další vývoj nehody.

14. S kým jsou koordinovány změny v projektu, jejichž potřeba může vzniknout při výrobě, opravě a provozu potrubí?

Odpovědět: Veškeré změny v projektu, jejichž potřeba může vzniknout při výrobě, instalaci, opravě a provozu potrubí, musí být dohodnuty s organizací, která projekt vypracovala.

15. Na jakých potrubích jsou povoleny závitové spoje?

Odpovědět: Závitové spoje jsou povoleny pro připojení litinových armatur na potrubí kategorie IV se jmenovitým průměrem nejvýše 100 mm.

16. Které potrubí zakrýt tepelnou izolací?

Odpovědět: Všechny prvky potrubí s teplotou vnějšího povrchu stěny nad 55 0 C, umístěné v místech přístupných pro údržbu personálu, musí být pokryty tepelnou izolací, jejíž teplota vnějšího povrchu by neměla přesáhnout 55 0 C.

17. Na které potrubí v místech svarových spojů by měly být instalovány snímatelné izolační díly?

Odpovědět: U potrubí kategorie I musí být v místech svarových spojů a v místech měření tečení kovu instalovány snímatelné izolační části.

18. Účel tepelné izolace TP a GW?

Odpovědět: Tepelná izolace TP a GV je určena pro bezpečnost práce při údržbě potrubí.

19. Na jakých potrubích není dovoleno přivařovat tvarovky, odpadní trubky, nálitky a další díly do svarů a kolen potrubí?

Odpovědět: Svařování tvarovek, drenážních trubek, nálitků a dalších dílů do svarů a kolen potrubí všech kategorií je zakázáno.

20. Pro které potrubí je povoleno používat svařovaná sektorová kolena?

Odpovědět: Svařované sektorové oblouky lze použít pro potrubí kategorie III a IV.

21. Ve kterých potrubích jsou povoleny přeplátované svary?

Odpovědět: Přeplátované svarové spoje jsou přípustné pro vyzdívky ztužující otvory v potrubí kategorie III a IV.

22. U tupých svarových spojů prvků s různou tloušťkou stěny by měl být zajištěn plynulý přechod z větší části na menší. Úhel sklonu přechodových ploch nesmí překročit?

Odpovědět: Úhel sklonu přechodových ploch by neměl přesáhnout 150 .

23. Podzemní uložení potrubí I. kategorie je povoleno v jednom kanálu společně s ostatními technologické potrubí?

Odpovědět: Ne.

24. Při pokládce potrubí v poloprůchodových tunelech (kolektorech) musí být světlá výška minimálně: .... ?

Odpovědět: Ne méně než 1,5 m.

25. Při pokládce potrubí v poloprůchodových tunelech (kolektorech) musí být šířka průchodu mezi izolovaným potrubím minimálně: ...?

Odpovědět: Ne méně než 0,6 m.

26. Při ukládání potrubí do průchozích tunelů (kolektorů) musí být světlá výška minimálně: .... ?

Odpovědět: Ne méně než 2,0 m.

27. Jak je kompenzováno tepelné prodloužení pro TC a HW?

Odpovědět: Samokompenzací nebo instalací kompenzátorů.

28. Které kompenzátory se nesmí používat v TS a HW?

Odpovědět: U TS a HW není povoleno použití kompenzátorů litinových ucpávek.

29. Při ukládání potrubí do průchozích tunelů (kolektorů) musí být šířka průchodu mezi izolovaným potrubím minimálně: ...?

Odpovědět: Ne méně než 0,7 m.

30. Jak jsou umístěny vstupní poklopy v průchozích kanálech?

Odpovědět: Průchodové kanály musí mít přístupové poklopy s žebříkem nebo konzolami. Vzdálenost mezi poklopy by neměla být větší než 300 m, a v případě společné pokládky s jinými potrubími - ne více než 50 m. Šachty jsou instalovány na všech koncových bodech slepých uliček, v ohybech trasy a v uzlech instalace ventilů .

31. Jaký sklon je povolen pro potrubí tepelných sítí?

Odpovědět: Ne méně než 0,002

32. Jaký sklon mají mít vodorovné úseky potrubí?

Odpovědět: Ne méně než 0,004

33. Kolik poklopů by měly mít kamery pro obsluhu podzemních potrubí?

Odpovědět: Alespoň dva poklopy se žebříky nebo konzolami.

34. Které parovody by měly být vybaveny indikátory pohybu pro kontrolu dilatace parovodů a sledování správné činnosti závěsného systému?

Odpovědět: Na parovodech s vnitřním průměrem 150 mm a více a teplotou páry 300 0 C a více.

35. Jaká zařízení by měla být vybavena spodními sekcemi potrubního úseku, aby bylo možné vypnout ventily?

Odpovědět: Odtoky, (Vypouštěcí armatury vybavené uzavíracími ventily pro vyprázdnění potrubí.)

36. Jaká zařízení a proč by měla být v horních částech potrubí?

Odpovědět: Větrací otvory pro odvod vzduchu.

37. Jaká zařízení by měla být vybavena všemi úseky potrubí, odpojenými uzavíracími zařízeními pro jejich ohřev a proplachování?

Odpovědět: Musí být vybaveny bypassy, ​​stejně jako na koncových bodech armaturou s ventilem.

38. Kdo určuje umístění a provedení odvodňovacích zařízení?

Odpovědět: projekční organizace.

39. Které parní potrubí vyžaduje nepřetržitý odvod kondenzátu?

Odpovědět: Povinné pro potrubí syté páry a pro slepé konce potrubí přehřáté páry, pro topné sítě, bez ohledu na stav páry.

40. Určení bezpečnostních zařízení.

Odpovědět: Navrženo tak, aby se zabránilo přetlaku potrubí, tlak by neměl překročit návrhový tlak o více než 10%.

41. Pro jaký přetlak nad vypočítaný přetlak by měla být bezpečnostní zařízení vypočtena a nastavena na návrhový tlak do 0,5 MPa (5 kgf / cm 2)?

Odpovědět: Tlak by neměl překročit návrhový tlak o více než 10 %, ne více než 0,05 MPa (0,5 kgf / cm 2).

42. Je možné odebírat médium z odbočky, na které je nainstalováno bezpečnostní zařízení?

Odpovědět: Ne.

43. Jakou třídu přesnosti by měly mít tlakoměry při pracovním tlaku do 2,5 MPa (25 kgf / cm 2)?

Odpovědět: Ne nižší než 2,5

44. Jakou třídu přesnosti by měly mít tlakoměry při provozním tlaku větším než 2,5 MPa (25 kgf / cm 2) až 14 MPa (140 kgf / cm 2)?

Odpovědět: Ne méně než 1,5

45. Jakou třídu přesnosti by měly mít tlakoměry při pracovním tlaku větším než 14 MPa (140 kgf / cm 2)?

Odpovědět: Ne méně než 1,0

46.Jak se volí stupnice tlakoměru?

Odpovědět: Stupnice tlakoměru se volí za podmínky, že při provozním tlaku je ručička tlakoměru ve druhé třetině stupnice.

47. Jmenovitý průměr pouzder tlakoměrů instalovaných ve výšce do 2 m od úrovně pozorovacího místa tlakoměru by měl být: ...?

Odpovědět: Ne méně než 100 mm.

48. Jmenovitý průměr pouzder tlakoměrů instalovaných ve výšce 2 m až 3 m od úrovně pozorovacího místa tlakoměru by měl být: ...?

Odpovědět: Ne méně než 150 mm.

49. Jmenovitý průměr pouzder tlakoměrů instalovaných ve výšce 3 m až 5 m od úrovně pozorovacího místa tlakoměru by měl být: ...?

Odpovědět: Ne méně než 250 mm.

50. Jmenovitý průměr pouzder tlakoměrů instalovaných ve výšce větší než 5 m by měl být: ...?

Odpovědět: Ne méně než 250 mm je jako záloha instalován manometr se sníženým tlakem.

51. Kde je červená čára označující povolený tlak manometru?

Odpovědět: Na stupnici manometru.

52. Jaká zařízení by měla a mohou být instalována před tlakoměrem?

Odpovědět: Třícestný ventil nebo podobné zařízení pro proplachování, kontrolu a vypínání tlakoměru.

53. Kolik poloh má 3cestný ventil?

Odpovědět: 5 ustanovení.

54. Jaké zařízení by mělo být instalováno před manometr určený k měření tlaku par?

Odpovědět: Sifonová trubka o průměru minimálně 10 mm.

55. Jaký by měl být průměr sifonové trubky instalované před manometrem určeným k měření tlaku par?

Odpovědět: Ne méně než 10 mm.

56. Jaké údaje jsou uvedeny v označení armatur?

Odpovědět: 1. Název nebo obchodní značka výrobce.

2. Podmíněné povolení.

3. Podmíněný tlak a teplota média.

5. Třída oceli.

57. K jakým účelům jsou šoupátka na TP a GW vybavena obtokovým vedením (bypassem)?

Odpovědět: Aby se usnadnilo otevírání šoupátek a ventilů, stejně jako pro ohřev parovodů.

58. Jaké armatury by měly být dodány s pasem stanoveného formuláře?

Odpovědět: Tvarovky s podmíněným průchodem 50 mm a více.

59. V jakých případech je dovoleno instalovat kování, jehož části karoserie jsou vyrobeny z bronzu a mosazi?

Odpovědět: Při teplotě ne vyšší než 250 0 С.

60. Jakým směrem se pohybuje ruční kolo při otevírání a zavírání ventilu?

Odpovědět: Otevření ventilu musí být provedeno pohybem ručního kola proti směru hodinových ručiček, uzavřením - po směru hodinových ručiček.

61. Určení ventilů na potrubí.

Odpovědět: Pro periodické překrývání parovodů.

62. Co by mělo mít potrubí, jehož návrhový tlak je nižší než tlak zdroje, který jej zásobuje?

Odpovědět: Potrubí, jehož návrhový tlak je nižší než tlak zdroje, který jej napájí, musí mít redukční zařízení s manometrem a pojistným ventilem, které se instalují na straně nižšího tlaku.

63. Jaká zařízení by měla mít automatickou regulaci tlaku?

Odpovědět: Automatická regulace tlaku musí mít zařízení na snížení tlaku.

64. Účel redukčního chladicího zařízení?

Odpovědět: Jsou určeny pro automatickou regulaci tlaku a teploty.

65. Je dovoleno používat elektrosvařované trubky s podélným a spirálovým spojem pro TS a HW?

Odpovědět: Ano, za předpokladu, že je provedena radiografická kontrola nebo ultrazvukové testování svaru po celé délce.

66. O kolik procent se mohou koeficienty lišit lineární expanze upevňovací prvky a příruby?

Odpovědět: Neměla by překročit 10%, při více než 10% je povolena v případech odůvodněných výpočtem pevnosti a také pokud návrhová teplota spojovacího prvku nepřesahuje 50 0 С.

67. Jsou oceli s různými koeficienty lineární roztažnosti povoleny pro výrobu spojovacích prostředků a přírub?

Odpovědět: ANO - je povoleno v případech odůvodněných výpočtem pevnosti a také pokud návrhová teplota spojovacího prvku nepřesahuje 50 0 С.

68. Která organizace vyvíjí technologii výroby potrubí a jejich prvků?

Odpovědět:

69. Která organizace vyvíjí technologii pro opravy potrubí a jejich prvků?

Odpovědět: Výrobce (projekční organizace).

70. Která organizace vyvíjí technologii pro instalaci potrubí a jejich prvků?

Odpovědět: Výrobce nebo specializovaná montážní nebo opravárenská organizace před zahájením příslušných prací.

71. Jaké technologie svařování použít při výrobě, instalaci a opravách předávacích stanic vytápění a teplé vody?

Odpovědět: Přesah, pažba, v Býku, sousedící, v rohu, stupňovitý, v úkosu.

72. Jaké metody jsou nedestruktivní metody zkoušení materiálů a svarových spojů?

Odpovědět: Vizuální a měřicí, rentgenová, ultrazvuková, radioskopická, magnetická částicová, steeloskopie, tvrdost, hydraulické zkoušení.

73. Jaká je šířka povrchu švu a přilehlých oblastí základního materiálu, které je třeba očistit od znečištění? Před vizuální kontrolou?

Odpovědět: Šířka ne menší než 20 mm (v obou směrech).

Odpovědět: Všechna potrubí.

75. Jaká je minimální hodnota zkušebního tlaku při hydraulickém zkoušení potrubí, jejich bloků a jednotlivých prvků?

Odpovědět: R pr \u003d 1,25 R slave, ale ne méně než 0,2 MPa (2 kgf / cm 2).

76. Jaká je maximální hodnota zkušebního tlaku při hydraulickém zkoušení potrubí, jejich bloků a jednotlivých prvků?

Odpovědět: Podle pokynů Instalováno výpočtem v souladu s normami nevládních organizací.

77. Jaká by měla být teplota vody při hydraulickém zkoušení potrubí?

Odpovědět: Ne nižší než +5 0 С a ne vyšší než + 40 0 ​​С.

78. Jaké médium lze použít ke zvýšení tlaku při hydraulickém zkoušení potrubí?

Odpovědět: Voda.

79. Při jaké teplotě okolí by se mělo provádět hydraulické testování potrubí?

Odpovědět: Při kladné okolní teplotě.

80. Jak dlouho vydrží potrubí a jeho prvky pod zkušebním tlakem během hydraulické zkoušky?

Odpovědět: Alespoň 10 min.

81. Kolik manometrů se používá k řízení tlaku během hydraulického testování?

Odpovědět: Dva stejného typu se stejnou třídou přesnosti, mezí měření a hodnotou dělení.

82. Které potrubí a jeho prvky jsou považovány za vyhovující hydraulické zkoušce?

Odpovědět: Pokud není zjištěno: 1) Netěsnosti, pocení ve svarových spojích a v základním kovu. 2) viditelné zbytkové deformace. 3) Praskliny a známky prasknutí.

83. Kolikrát je povoleno opravovat vady na stejném úseku svarového spoje za předpokladu, že je řez podél svarového spoje odstraněn s odstraněním svarového kovu a tepelně ovlivněné zóny?

Odpovědět: Ne více než třikrát.

84. Jaká potrubí podléhají registraci u Rosgortekhnadzor?

Odpovědět: Potrubí 1. kategorie s podmíněným průchodem nad 70 mm, jakož i potrubí 2. a 3. kategorie s podmíněným průchodem nad 100 mm, podléhají před uvedením do provozu registraci u orgánů Rosgortekhnadzor.

85. V jakých případech podléhají TP a GV nové registraci?

Odpovědět: TP a GV podléhají reregistraci před uvedením do provozu při převodu potrubí na jiného vlastníka.

86. Jaké dokumenty musí být předloženy orgánu Rosgortekhnadzor při registraci potrubí?

Odpovědět: 1. Pas ropovodu.

2. Výkonné schéma potrubí s uvedením:

a) průměry, tloušťky trubek, délka potrubí;

b) Umístění podpěr, kompenzátorů, závěsů, armatur, větracích otvorů a odvodňovacích zařízení;

c) svarové spoje udávající vzdálenosti mezi nimi a od nich ke studním a účastnickým vstupům;

d) umístění ukazatelů pro řízení tepelných posunů, zařízení pro měření dotvarování.

3. Osvědčení o výrobě potrubních prvků.

4. Osvědčení o instalaci potrubí.

5. Osvědčení o převzetí potrubí vlastníkem od instalační organizace.

6. Pasy a další dokumentace pro plavidla, která jsou nedílnou součástí ropovodu.

87. Jakým typům technických zkoušek by měla být potrubí podrobena před uvedením do provozu a během provozu?

Odpovědět: Vnější a vnitřní kontroly a hydraulické zkoušky.

88. Jaké druhy odborného zkoušení a jaká potrubí provádí osoba odpovědná za dobrý stav a bezpečný provoz?

Odpovědět:

89. Jak často je externí kontrola potrubí, která nepodléhají registraci u orgánů Rosgortekhnadzor, prováděna osobou odpovědnou za dobrý stav a bezpečný provoz?

Odpovědět: 1. Vnější kontrola potrubí všech kategorií - minimálně 1x ročně.

2. Externí kontrola a hydraulické testování potrubí, která nepodléhají registraci u orgánů Rosgortekhnadzor - před uvedením do provozu po instalaci, oprava spojená se svařováním, jakož i při spouštění potrubí po jejich delším zachování než dva roky.

3. Vnitřní kontrola všech potrubí - minimálně jednou za čtyři roky.

90. Po kolika letech odstavení TP a GW před uvedením do provozu se provádí vnější kontrola a hydrotest?

Odpovědět: Poté, co byl více než dva roky ve stavu konzervace.

91. Jakým typům technických zkoušek a v jakých lhůtách by měla potrubí registrovaná u orgánů Rosgortekhnadzor podrobit specialista organizace, která má od Rosgortekhnadzor licenci na zkoušení průmyslové bezpečnosti?

Odpovědět:

92. Jak často je externí inspekce potrubí registrovaná u orgánů Rosgortekhnadzor prováděna specialistou organizace, která má od Rosgortekhnadzoru licenci pro odbornou způsobilost v oblasti průmyslové bezpečnosti?

Odpovědět: 1. Vnější kontrola a hydraulická zkouška - před spuštěním nově instalovaného potrubí.

2. Externí prohlídka - minimálně jednou za tři roky.

3. Vnější kontrola a hydraulické zkoušky - po opravě spojené se svařováním a při uvedení potrubí do provozu po jeho více než dvouletém konzervačním stavu.

93. Který úředník je povinen se zúčastnit odborné zkoušky?

Odpovědět: Osoba odpovědná za dobrý stav a bezpečný provoz.

94. V jakém dokumentu by měly být zaznamenány výsledky technického zkoušení?

Odpovědět: V potrubním pasu.

95. Kdo vydává povolení k provozu potrubí, která nejsou registrována u orgánů Rosgortekhnadzor?

Odpovědět:

96. Kdo vydává povolení k provozování potrubí registrovaných u orgánů Rosgortekhnadzor?

Odpovědět:: Osoba odpovědná za dobrý stav a bezpečný provoz potrubí.

97. Jaké údaje se zapisují do zvláštních štítků pro každé potrubí po jeho registraci?

Odpovědět: 1. Registrační číslo; 2. Povolený tlak;

3. Střední teplota; 4. Datum (měsíc a rok) příští vnější kontroly a vnitřní kontroly (u přívodních potrubí).

98. Kdo smí provádět servis TP a GW?

Odpovědět: Servis TP a GW mohou provádět osoby mladší 18 let, proškolené podle programu, mající osvědčení pro právo na údržbu potrubí a znalé výrobních pokynů.

99. Jak často by měly být prověřeny znalosti personálu potrubí?

Odpovědět: Alespoň jednou za 12 měsíců, stejně jako při stěhování z jednoho podniku do druhého.

100. Kdy by měl servisní personál kontrolovat provozuschopnost manometrů a pojistných ventilů pro potrubí s pracovním tlakem do 1,4 MPa (14 kgf / cm 2)?

Odpovědět: Alespoň jednou za směnu.

101. Kdy by měl servisní personál kontrolovat provozuschopnost manometrů a pojistných ventilů pro potrubí s pracovním tlakem vyšším než 1,4 MPa (14 kgf / cm 2) až 4,0 MPa (40 kgf / cm 2)?

Odpovědět: Alespoň 1x denně.

102. Za jakých podmínek by měl personál údržby kontrolovat provozuschopnost manometrů a pojistných ventilů pro potrubí s pracovním tlakem vyšším než 4,0 MPa (40 kgf / cm 2)?

Odpovědět: Ve lhůtách stanovených pokyny schválenými předepsaným způsobem.

103. Jak často by měly být tlakoměry kontrolovány způsobem předepsaným státní normou?

Odpovědět: Alespoň jednou za 12 měsíců.

104. Jak často by měl jeho ovládající vlastník provádět dodatečnou kontrolu tlakoměrů?

Odpovědět: : Alespoň jednou za 6 měsíců.

105. Jak je servisem během provozu kontrolována provozuschopnost tlakoměrů?

Odpovědět: Vyrábí se pomocí třícestného ventilu s přistáním na nule.

106. Jak provést dodatečnou kontrolu tlakoměru při absenci kontrolního tlakoměru?

Odpovědět: V případě nepřítomnosti kontrolního tlakoměru je dovoleno kontrolovat tlakoměr odzkoušeným provozním tlakoměrem, který má stejnou stupnici a třídu přesnosti jako zkoušený tlakoměr.

107. V jakých případech není dovoleno používat tlakoměry?

Odpovědět: 1. Na tlakoměru není plomba ani razítko se značkou na ověření;

2. Ověřovací období vypršelo;

3. Šipka manometru se ve vypnutém stavu nevrací k nulové značce stupnice o hodnotu přesahující polovinu dovolené chyby pro tento manometr;

4. Sklo je rozbité nebo došlo k jinému poškození tlakoměru, což může ovlivnit správnost jeho odečtů.

108. Podle jakého dokumentu se má oprava potrubí provádět?

Odpovědět: Oblečení - vstupné.

109. Co je potřeba udělat před zahájením oprav na potrubí?

Odpovědět: Odpojte parní potrubí s ventily, vypusťte kondenzát, v případě potřeby nainstalujte zátky.

110. Jaké nápisy by měly být umístěny na hlavních liniích potrubí?

Odpovědět: Číslo řádku a šipka udávající směr pohybu pracovního média.

111. Jaké nápisy by měly být umístěny na odbočkách v blízkosti dálnic?

Odpovědět: Číslo řádku, číslo jednotky a šipka udávající směr proudění pracovní tekutiny.

112. Jaké nápisy by měly být umístěny na odbočkách v blízkosti jednotek?

Odpovědět: Číslo dálnice a šipka udávající směr pohybu pracovního média.

113. Jaké nápisy by měly být umístěny na ventilu, šoupátku a pohonu?

Odpovědět: 1. Číslo popř symbol uzavírací nebo regulační orgán, odpovídající provozním schématům a pokynům.

2. Ukazatel směru otáčení ve směru zavírání a ve směru otevírání.

114. Na jakých místech se dělají nápisy na ventily, šoupátka a pohony k nim, když je ruční kolo umístěno v blízkosti tělesa ventilu (ventilu)?

Odpovědět: Na tělese nebo izolaci ventilu (ventilu) nebo na připevněné desce.

115. Identifikační zbarvení a výstražné značky potrubí (GOST 14202)?

Odpovědět: Voda je zelená; pára - červená; vzduch je modrý; hořlavé a nehořlavé plyny - žlutá; kyseliny - oranžová; alkálie - fialová; hořlavé a nehořlavé kapaliny - hnědé; další látky - šedá nebo černá.

Otázky k ověření znalostí zaměstnanců v této oblasti:

„Pravidla pro projektování a bezpečný provoz plavidel provozovaných pod